化工装置开车的步骤.docx

化工装置开车的步骤 一、设备、管道系统压力试验 （一）管道系统压力试验条件 1、安全阀已加盲板、爆破板已拆除并加盲板。 2、膨胀节已加约束装置。 3、弹簧支、吊架已锁定。 4、当以水为介质进行试验时，已确认或核算了有关结构的承受能力。 5、压力表已校验合格。 （二）应遵守下列规定 1、以空气和工艺介质进行压力试验，必须经生产、安全部门认可。 2、试验前确认试验系统已与无关系统进行了有效隔绝。 3、进行水压实验时，以洁净淡水作为试验介质，当系统中联接有奥氏不锈钢设备或管道时，水中氯离子含量不得超过0.0025％。 4、试验温度必须高于材料的脆性转化温度。 5、当在寒冷季节进行试验时，要有防冻措施。 6、钢质管道液压试验压力为设计压力的1.5倍；当设计温度高于试验温度时，试验压力应按两种温度下许用应力的比例折算，但不得超过材料的屈服强度。当以气体进行试验时，试验压力为设计压力的1.15倍。 7、当试验系统中设备的试验压力低于管道的试验压力且设备的试验压力不低于管道设计压力的115％时，管道系统可以按设备的试验压力进行试验。 8、当试验系统连有仅能承受压差的设备时，在升、降压过程中必须确保压差不超过规定值。 9、试验时，应缓慢升压。当以液体进行试验时，应在试验压力下稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。当以气体进行试验时，应首先以低于0.17Mpa（表压）的压力进行预试验，然后升压至设计压力的50％，其后逐步升至试验压力并稳压10分钟，然后降至设计压力查漏。 10、试验结束后，应排尽水、气并做好复位工作。 二、设备、管道系统泄漏性试验 （一）输送有毒介质、可燃介质以及按设计规定必须进行泄漏性试验的其它介质时，必须进行泄漏性试验。 （二）泄漏性试验宜在管道清洗或吹扫合格后进行。 （三）当以空气进行压力试验时，可以结合泄漏性试验一并进行，但在管道清洗或吹扫合格后，需进行最终泄漏性试验，其检查重点为管道复位处。 （四）应遵守下列规定 1、试验压力不高于设计压力。 2、试验介质一般为空气。 3、真空系统泄漏性试验压力为0.01MPa（绝压）。 4、以设计文件指定的方法进行检查。 三、水冲洗 （一）压力试验合格，系统中的机械、仪表、阀门等已采取了保护措施，临时管道安装完毕，冲洗泵可正常运行，冲洗泵的入口安装了滤网后，才能进行水冲洗。 （二）冲洗工作如在严寒季节进行，必须进行有防冻、防滑措施。 （三）充水及排水时，管道系统应和大气相通。 （四）在上道工序的管道和机械冲洗合格前，冲洗水不得进入下道工序的机械。 （五）冲洗水应排入指定地点。 （六）在冲洗后应确保全部排水、排气管道畅通。 四、蒸汽吹扫 （一）蒸汽吹扫条件 1、管道系统压力试验合格。 2、按设计要求，预留管道接口和短节的位置，安装临时管道；管道安全标准应符合有关规范的要求。 3、阀门、仪表、机械已采取有效的保护措施。 4、确认管道系统上及其附近无可燃物，对邻近输送可燃物的管道已做了有效的隔离，确保当可燃物泄漏时不致引起火灾。 5、供汽系统已能正常运行，汽量可以保证吹扫使用的需要。 6、禁区周围已安设了围栏，并具有醒目的标志。 7、试车人员已按规定防护着装，并已佩戴了防震耳罩。 （二）应遵守下列规定 1、未考虑膨胀的管道系统严禁用蒸汽吹扫。 2、蒸汽吹扫前先进行暖管，打开全部导淋管，排净冷凝水，防止水锤。 3、吹扫时逐根吹遍导淋管。 4、对复位工作严格检查，确认管道系统已全部复原，管道和机械连接处必须按规定的标准自由对中。 5、吹扫要有降噪音防护措施。 五、化学清洗 （一）管道系统内部无杂物和油渍。 （二）化学清洗药液经质检部门分析符合标准要求，确认可用于待洗系统。 （三）具有化学清洗流程图和盲板位置图。 （四）化学清洗所需设施、热源、药品、分析仪器、工具等已备齐。 （五）化学清洗人员已按防护规定着装，配戴防护用品。 （六）化学清洗后的管道系统如暂时不能投用，应以惰性气进行保护。 （七）污水必须经过处理，达到环保要求才能排放。 六、空气吹扫 （一）直径大于600mm的管道宜以人工进行清扫。 （二）系统压力试验合格，对系统中的机械、仪表、阀门等已采取了有效的保护措施。 （三）盲板位置已确认，气源有保证；吹扫忌油管道时，空气中不得含油。 （四）吹扫后的复位工作应进行严格的检查。 （五）吹扫要有遮挡、警示、防止停留、防噪等措施。 七、循环水系统预膜 （一）循环水系统预膜条件 1、系统经水冲洗合格。 2、循环水系统联动试车合格。 3、药液经试验证实适用于现场水质，成膜效果良好，腐蚀性低于设计规定。 4、在系统中已按规定设置了观察预膜状况的试片。 5、已采取了处理废液的有效措施。 （二）应遵守下列规定 1、预膜工作应避开寒冷季节，如不能必须有防冻措施。 2、系统的预膜工作应一次完成，不得在系统中留有