BMC或PPS模具设计标准.docx

PAGE PAGE # / 21 BMC 或 PPS 模具设计标准 一：产品设计 模具脱模角度 5 度以上，加强筋 2 度比上。在不影响产品装配情况下脱模角度尽量大一 点。 加强筋根部做成 R 角。 产品应厚而均匀，避免出现尖角、缺口、窄槽等形状，名个面之间应用圆弧过度以防止 应力集中、死角滞料、填充不良。 产品上一般应取通孔， 1:模具设计 模具部件 材料 热处理 定模板（标准模架时） S50C 不用 动模板（标准模架时） S50C 不用 定模（非标准模架时） 5CrNiMo（ P20 调质 HRC28-32 动模（非标准模架时） 5CrNiMo （ P20） 调质 HRC28-32 定模镶块 2344（ H13） 真空淬硬HRC58-62 动模镶块 5CrNiMo 调质 HRC28-32 浇口套 SKD61 T10 真空淬硬HRC58-62 顶杆推管 SKD61 氮化（氮化层0.15mm） 表面硬度HRC68-70 芯部 HRC28-32 O ? C 因考虑出模时便于取出产品，压制 BMC模具导柱固定在定模，目前由于注射 BMC 模具试模不便，也按此结构做 压制模具顶出全部依此标准: O BMC高流动性使得分型面上的飞边不可避免，飞边多少同分型面贴合情况和合模力 有关。所以减少分型面接触面积，用以提高合模压强，以免溢料过多影响型腔压力。 压制模具型腔周围10-20以外部分空1左右，但应在外则加平衡块，以免由于接 触面积太小，合模力集中在很少的分型面上，引起型腔内内凹陷，影响脱模。  厂为了保持分型面的干净，在模仁周边加 工一条 厂为了保持分型面的干净，在模仁周边加 工一条R2的溢料槽。 母模 公模 有垂直飞边的BMC半溢式压岂亘 2 （在凹模上｝ 开有溢料型的水平飞边的半不镒武模旷壬- 1.5 ?120mm  150 L反射鏡無膠溝形狀：（如圖） fl竺 fl 竺 浇口套和浇口拉料杆的尺寸关系 浇口套 a B b A K D d 步35 2.5 50 24 15 70° 20 12 爭30 2.2 40 21 16 10 / 25 1.8 25 19 14 8 开设浇口 a深度时应注意产品壁厚，a尺寸最大不应超过 壁厚的70%,如大厚的话扳断浇口时会伤及产品 / 2.反射鏡為唐溝形狀：（如国｝ 3.還意事項： 3J,澆口寛度20-5D ?翼PL轉折寬授BO-SOued 皆可依反射鏡丸小‘面作 3.2,浅道翼漁口一般皆製作在公樸1廉非稱别靈臺、才柞程母模。 父2脫槿角製作5*? 讨質：SK2 *頭部熱庭理至HRC50： “ . I 1 I -0. 01 / 规格尺寸 N0 B D E A F H I J L 1 24 35 60 24 10 7 11 7 70 2 21.5 30 55 20 8 3 19 25 50 15 7 注：L长度一般制作在70mm以内，但视实际需要，可以加长 材质为SkD61或T10,热处理至HRC58-62。 使用时按产品大小，机台大小选用合适规格。 电偶 r- I 红色为加热管 红色为加热管 黄色小点为热 a / a 入子 入子 a — a 二：加热设计 通常采用加热介质为电。 1采用的加热管直径为0 15.8,模具钻孔尺寸是16+ 0.05，为较快提高模温，加热功率按 50/ KG计算所需电热管功率。 2加热管跟产品面和分型面距离保持 30mm以上，横向放置头部时与成品与模仁保持 20mm 3模仁如有芯子或动模顶杆与加热管要保持 3模仁如有芯子或动模顶杆与加热管要保持 5mm以上距离. tig- 4两支加热管间隔80mm-90mm。 4横式加热管要比孔长5mm直式加热管长度要比孔短30mm。 5热电偶应平衡置于模具四角，及两加热管之间?模具太厚时，加热管应纵向设计。 6加热管功率kW =长度mmx 4w//mm 7因加热管无正负极，可从串联连接，但温控器插座每组点下不可超过 3.6KW 8接线盒应设置在天侧或非操作侧，动定模各置一个。 9为提高加热效率，动定模均需设置隔热板。 10动定模反面加工线槽，尺寸深20mm,宽25mm,倒利角，动模无复板时用镶块固定 11接线时每条电线要套上数字环，以防接错。 液压机温控器最大加热功率为 kw 试模注意事项 : 1模具上机前预热温度设定在100C ,预热时间1小时。 2 模具上机打开后 ,先分别量取动定模成品面和分型面的温度 ,并记录。 3视各量测点之温度，再调整控温箱，使温度平均达到1500C?1600C . 4 记录控温箱中 , 各控制点的加热温度与加热时间 . 并将此记录刻于接 线盒旁 , 以供以后试模参考。