通用BIQ培训资料.pptx

BIQS(Built In Quality Supply) 制造质量供应 目 录 BIQS概要 BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修 BIQS2/BIQS10:过程分层审核/质量关注检查 BIQS8:快速反应和团队问题解决 BIQS13:验证岗位 BIQS6:防错验证 BIQS11:标准化操作 BIQS24:培训 BIQS3/BIQS4:过程失效模式及后果分析/风险降低和年度评审 BIQS19/20:过程控制计划/计划实施 BIQS21:过程能力评审 BIQS25:异物管理 BIQS12/14:过程变更控制/变更控制-试生产 BIQS5:临时工艺管理 BIQS26:维护 不合格品控制 标准化员工培训 变更/变化点管理 BIQS的概要 通过BIQS的策略运行,能够在项目投产前后的周期内, 提供大批量,稳定,合格的产品给GM(通用汽车) BIQS 推进目的 投产前后周期 (标准化作业) SOP 35W 3个月 OTS/PPV EOA 大批量 稳定 合格 大批量:BIQS,QSB 策略的运行 稳 定:通过了解PROCESS（过程）合格率,CPK,一次下线率等确认工程稳定性 合 格:对比图面,标准,塑模,SOR(报价单)技术要求确认是否合格 术语解释: 1) OTS(Off Toolling Sample):量产相同的工装生产出来的样件(工装样件) 2) PPV(Product & Process Validation):产品及过程验证 3) EOA(End Of Action):生产结束 4) SOR(Product & Process Validation):供应商质量要求声明 BIQS的概要 BIQS 的发展 Quality(由品质负责) Manufacturing(由生产负责) Enterprise(全员品质) 初级 中级 高级 BIQS的概要 BIQS 的流程 GM全球供应商BIQS的建立和认证 审核供应商 识别差距 课堂培训 实施跟踪 预审核 监控和维护 认证审核 不能自审 (习惯,自满,认知程度) BIQS 的输出 电子流程 电子表单 企业建立一个系统满足所有客户要求 生产现场符合性≥62%(18/29×100%) 人才开发 通过客户的审核 BIQS 的审核条件 区分 2016 2017 2018 2019 TS/ISO认证 NOT Certified Certified Certified Certified Certified BIQS 29项 <62% ≤62% （18/29） ≥75%(22/29)无RED ≥86%(25/29)无RED ≥86%(27/29)无RED 质量PRR Field Action（行动） Major Disruption（主要缺陷） Severity Score（严重度） GM对BIQS认证要求: 1)3个月推行 2)3个月运行 3)3个月维护 4)提前3个月取证 审核结果决定 产品绩效决定 PI(人员参与) STD(标准化操作) BIQS(过程质量) SLT(精益生产) CI(持续化改善) BIQS 的5大要素 1.二级业体通过一级包装后纳GM,18/29可RED 2.二级业体通过一级组装后纳GM,13/29可RED BIQS的概要 BIQS 评审打分方式 审核打分方法 用红、黄、绿三种颜色代表每一个要素的结果，最终结果计算绿色项的百分比 绿色Green：供应商有成熟的/好的质量系统或过程，并得到有效执行。 黄色Yellow：供应商有相关系统或过程，但是没有得到有效执行。 红色Red：供应商质量系统或过程不完善，或者现有的系统或过程风险比较高 BIQS1:不合格物料及物料标识 物料标识 贴付标签的要求 1.对应产品类型贴对应的颜色 2.标签上注明场地,容器,型号 3.标签上注明日期,缺陷类型,产品描述 可疑品或待处理品 半成品或合格品 红标签表示废品，用于报废零件或废品料箱上 (涂成红色的报废箱可不用标识) (如果没有用黄色来区分可疑件，则红色标识要必须使用) 黄色标签表示可疑产品或待处理的材料，需要返工的材料或需要进一步检查的材料 必需要显示产生可疑品的工位，以便处理后进行后续操作。 绿色或其他颜色的标签表示产品是可接受的 (红色和黄色除外). . 废品 BIQS1/BIQS22:不合格物料及物料标识/返工返修 不合格物料 隔离 切记: 当天生产发生的不良品放固定箱,日生产结束后回收 通过不合格物料上锁,围栅栏等手段隔离 无防错措施时,采用物理隔离,相似零件防止在间隔10米以外的区域 不合格物料 遏制 遏制是有围堵和挑选组成 围堵 处理的6大要素