深孔爆破安全技术措施.doc

深孔爆破安全技术措施 摘 要 本文分析了深孔台阶式爆破施工中，存在的施工不当和人为造成的不安全因素，提出了在施工中如何采取行之有效的预防措施，为今后深孔爆破施工提供一定的参考作用。 关键词 深孔爆破 安全 措施 1 前言 所谓深孔爆破通常是指炮眼直径大于75mm，炮孔深度超过5.0 2 爆破的基本要求 2.1按设计要求爆落和破碎岩石，既要避免欠挖或超挖，又要保护围岩或保留部分的岩体不受损伤。 2.2爆破块度要均匀，大块率要低，块度级配要适宜，减少二次破碎的工作量。 2.3爆堆比较集中，提高挖装运效率。 2.4提高炸药能量的利用率，炸药单耗要小，降低爆破成本。 2.5保证爆破周围环境安全，把爆破地震、空气冲击波个别飞石、有毒气体、噪声和粉尘等爆破公害限制在允许范围以内。 3 影响爆破效果的主要因素 3.1炸药性能和装药结构； 3.2爆破方法、爆破参数与爆破工艺； 3.3岩石的性能与构造； 4 爆破作业中不安全因素及主要技术参数 4.1不安全因素：爆破振动，爆破飞石。 4.2主要技术参数：炸药单耗，装药量、孔网参数：炮眼直径、炮眼深度、炮眼倾斜度、炮眼数目，药包的间排距以及最小抵抗线等参数。 H—台阶高度； h—超钻深度 W1—底盘抵抗线； W2—后排孔最小抵抗线； L—钻孔深度；L=H+h; B—孔边距 a—炮孔间距； b—炮孔排距 5 爆破作业安全控制措施 为了有效地控制爆破振动效应，使其振动速度控制在安全范围之内，杜绝爆破飞石的出现并有效地控制爆破飞石距离，确保爆破周围各种建筑物以及各种设施的安全，结合实际工作经验，提出以下几项技术措施来控制和减弱爆破振动及爆破飞石效应。 5.1采用微差起爆，分段越多爆破振动越小 采取孔外大间隔等微差起爆以及同段位高段别起爆技术，是控制和减弱爆破振动效应的有力技术措施，当每个炮孔或每组炮孔爆破振动不叠加，对爆破振动的影响成为单独作用炮孔，振动就小。在深孔爆破中，切忌“万炮齐鸣”其危害：一是：爆破块度不好。二是爆破振动大；三是飞石多，距离远。在爆破振动安全允许条件下，每个药包或每组药包进行微差起爆时，应跳段安排起爆顺序，实践证明，它比连段更能控制爆破振动。但是间隔时间过长，达到岩石爆破碰撞产生二次破碎的效果，有产生飞石和冲炮的可能，所以应合理安排起爆时差。 5.2采取预裂爆破技术 在露天深孔爆破中，为使爆破振动波不直接传递到被保护目标的地基或边坡上，可在被保护目标与爆破区之间进行预裂爆破，使岩体之间形成裂缝，振动波不能传递，在路堑施工中，首先在开挖边坡轮廓线上架机钻眼，预裂缝的钻眼深度应比开挖台阶或所需要高度深1.5～2.0m，装药方式采用导爆索药串装药结构，路堑对平台的完整性有特别要求时，预裂缝超深设置应慎重，软岩不设超深，硬岩通常不大于0.5m。不藕合系数n=D/d=2～4（炮孔直径与药卷直径的比值）。炮孔间距按7～12倍炮孔直径施钻。 5.3控制装药量 产生爆破振动和爆破飞石的诸多因素中，装药量是主要的因素之一， 尽管采取孔外大间隔孔内微差起爆或同段位高段别起爆方式，可有效地控制爆破振动效应，使爆破振动不叠加，但是如果最大药包或分段装药量达到（vn安全振动速度)，就必须改变最大装药量的设计或调整同段装药量或增加分段数量，以满足才能保障被保护目标的安全。对于深孔松动控制爆破，在环境复杂的条件下，要求把飞石控制在几米之内，每个炮孔的装药量应按接近内部作用药包计算即：q=0.15～0.21kg/m3、f(n)<0.75（爆破作用指数），这样可以达到爆破的岩石松动而不飞散，开裂而不滑塌。炸药的单耗量与岩石的可爆性，炸药的性能，破碎块度的要求有关。在实际运用时，应现场试爆，以确定最佳参数。因为计算之值与实际数据相差较大。 5.4合理安排起爆顺序，合理选择排间和孔间微差起爆时间 选择起爆顺序和传爆方向，也是控制和减小振动的有效手段。如果被保护的目标在爆破区的一头。如在离爆破区南侧较近，那么对每一个炮孔或每组炮孔从爆区南侧开始起爆，逐渐向北传爆，这样传爆，每个药包或同段位爆破后，产生的振动波按分段振动周期顺利通过，前后振动波不会叠加。如从北向南起爆，根据装药量，爆破离保护区越来越近，振动波逐渐加大，很有可能在被保护目标处振动波叠加超过安全值，造成被保护目标的损害。 5.5提高回填堵塞质量 对于深孔松动控制爆破，当炮孔中有水时，必须把水清除干净才能进行装药和回填堵塞 (①装入防水药包，②非抗水炸药应用作防潮处理) 。堵塞利用钻孔的岩屑或细泥砂填入炮孔内。炮孔回填堵塞必须有足够的长度，为了抑制飞石的出现，最好堵塞长度L≥wmax(b), (wmax最大抵抗线，b为排距)，但不小于20D（D-炮孔直径）回填堵塞介