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汽车覆盖件模具设计总复习 拉延模 ? 要求掌握 1. 拉延模的类型 2. 工作原理 3. 拉延模结构（ 1. 拉延模中每个零件的名称以及作用2.凸模、凹模、压料圈基本结构） 4. 导向 单动拉延模 ①将毛坯放在模具压料面上，并准确定位； ②压力机上滑块下行带动上模下行； ③上模和下模的压边部分首先与毛坯接触，将毛坯压住，使压边部分毛坯受到的变形阻力增大； ④上模继续下行，开始拉深成形过程； ? ⑤在拉深成形的后期成形内部的局部形状； ⑥压力机上滑块到达下死点时，拉深成形过程结束； ⑦压力机上滑块回程，带动上模上行； ⑧顶出装置将拉深件顶出，取出拉深件 双动拉延模 ? 优点：压边力大，压边力稳定，压边力分布可调节，行程大， 凸模、凹模、压料圈结构 原则 一般为整体结构。 当调整、生产、拉延时有更改可能性时，要进行分块。 在制造过程中，当遇不得已的情况时(如加工范围的限制等)，要进行分块。 拉延模导向 外导向 模具触料前至少30mm，导向开始导入。 有明显侧向力产生时，适当加大导向腿宽度，从而增加导向接触面积。 优点：加工简便。；对细长零件有利。 缺点：模具增大。 内导向 优点：可使模具变小。比较容易保证同凸模的配合精度。 缺点：当分体凸模时，需要螺钉、柱销固定，因此，当压料圈上加有侧向力时较为不利。加工比外导向困难。 内导向 导板的位置选定 导板面原则上与中心线平行 导向面长度选定 t1+t2≥0.2×t a＜300时/1处 a＞300时/2处 b＜300时/1处 b＞300时/2处 ·导板装在易加工的部位。 ·导板尽量对称布置。 ·导板部应设检测孔。 上下模导向 端头 导板 凸模和凹模导向 原则上使凸模和凹模导向 凹模和压料圈的导向 导向间隙 间隙是指单侧间隙。 凸模—压边圈（导板）0.05±0.022 凹模—压边圈（导板）0.05±0.02 注单动和双动拉延同此要求；含切角工序内容时，按剪切类标准。 修边模 要求掌握 刃口：截面形状，基本尺寸 凸模、凹模：结构；分块原则 压件器：导向；驱动；限位 废料刀：截面形状；布置 修边方向 废料刀的设置原则： 考虑到滑板安装，废料刀应取足够的高度。 应考虑紧固螺钉的头不妨碍废料流出。 考虑倒废料的大小、流出，筋应尽可能取在内侧。 保证废料排除通畅，要考虑废料各向翻转都能顺利落下。 废料刀的布置 一般废料刀的布置以单侧落下为原则，即顺时针或逆时针沿周布置，平面斜角为0～10°。 废料刀的开角相对于修边线基本调整到直角，与凹曲线相交时，则与模具中心平行。 修边线有凸台或凹槽形状时，按下图布置，当不能按上图布置时，废料必须强制落下。 据产品的大小确定废料刀布置要领： 废料刀的布置 机械排除废料时,一般不大于700mm 手工排除废料时,废料不应太小 废料刀安装座的设计 在下模座上，并与安装面为同一面。 凸模材质 凸模材质的选定是依据产量、零件板厚、形状及其他条件来决定。 凸模强度弱的部分局部镶块，以增强修边刃口强度。 凸模分块原则 在结构可行的情况下，凸模分块尽量少； 凸模不分块困难时，可分成若干大块； 铸CH-1最大铸造能力500kg。 分块的大小要适应加工条件,一般不超过300mm 曲线和直线的连接,分块线应在直线部分上,距切点应有一定的距离,一般为5mm 每块拼块的形状应尽力设计成有三个互相垂直的平面,以利于加工. 凹模的分块线与凸模分块线应错开5mm以上。以防修边毛刺的突然加大. 凸模的避让 制件定位 当修边长度较长时，采用局部形状定位，其余部分避让。 凹模 标准断面形状 锻造结构 标准断面形状 铸造结构 凹模高度A：50≤A≤200； 凹模宽度B：B≥（1.2-1.5）*A 筋位置：a≤200；40≤b≤60 A≤60时不要加强筋， 刃口部厚度见表： 凹模的分块 分块线与刃口线夹角应在70-110°范围，尽可能垂直。 凹模的分块线与凸模分块线应错开5mm以上。 凹模的分块 急剧斜面上的分块避免尖角。 凹模的分块 在后序伸长翻边，收缩翻边明显的地方不要分块。 末端部如下图所示分块 台阶镶块的分块 刃口镶块的台阶原则上取水平。 在横向的推力小时，断面上的修边线接近直线时，刃口镶块的台阶也可以为斜面。 刃口安装螺钉（销钉）选用标准 不需设销钉的情况 镶块四个方向位置已定死，可不要销钉。 根据可调转刃口镶块在镶块组内的位置依键而定。 决定行程的要素 压件器的工作行程=a+b+t 在凹模接触到冲压件前， 压件器预压行程a=10mm以上。 压件器的导向 利用导板导向（中型和大型模具）。 利用小导柱/导套导向（中小型模具）。 利用刃口导向（小型模具）。 压件器的避让 压件器与上模座的间隙： 压件器与凹模的间隙： 压件器与凹模的间隙： 压件器断面的避让