TPS-1-丰田生产方式--体系和基本思想.ppt.pptVIP

4. 真正的效率和表面效率 效率 = 生产数量 ÷ 人数 现状：用10个人生产100个产品。顾客所需要的产品数量为100 区别 说明 表面效率 用10个人生产了120个产品 顾客所需要的产品数量为100个，所以有20个是多余的，是生产过剩的浪费，从而将衍生为库存的浪费。 因为增产了20%，在生产时间上作了改善，成本降低了，但是生产过剩的产品在搬运和库存方面花费了比成本减少部分更多的费用。 真正的效率 用8个人生产了100个产品 可以根据所需产品数量配置人员 既没有多余的库存，也降低了成本，可以说是实质效率的提高。 各种效率 如果通过提高自己工序的效率，使各种效率提高，那么整体效率就会提高，生产效率就会提高。 提高各种效率会引起生产过剩，妨碍生产流程的半成品就会增多，这并不是件好事。 丰田语录 5. 丰田消除浪费的基本思想 把生产作业分为浪费作业、纯作业、附加作业 浪费作业：只使成本增加而不产生附加价值的作业。 纯 作 业： 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 附加作业：是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着纯作业一起实施的作业。 在丰田，管理监督人的工作就是“注意部下的工作方式，去发现浪费，发现能够轻松、有效率地工作的方式，使部下的每一项动作都成为有效的工作”。 消除不必 要的作业 改善不产生附加价值的作业，使其作业时间无限接近零 虽然是产生附加价值的作业，仍需进一步改善 6. 丰田的7种浪费 –生产过剩的浪费 浪费 内容 原因 对策 生产过剩的浪费 ①生产过多 ②生产过早 ③妨碍生产流程 ④成品库存、半成品库存增加 ⑤资金周转率低下 与顾客交流不充分 依赖个人经验和思维方式制订的生产计划 人员过剩 设备过剩 大批量生产 生产负荷变动 在生产过程中产生问题（如产生不合格品、发生机械故障等） 生产速度提高 与顾客充分沟通 生产计划标准化 均衡化生产 一个流程 小批量生产 灵活运用看板管理技术组织生产 快速更换作业程序 引进生产节拍（Takt Time） 丰田的7种浪费 –制造不良品的浪费 制造不良品的浪费 ①原材料的浪费 ②开动率低下 ③检查的浪费 ④用户索赔而引起的企业信誉低下 ⑤库存增加 ⑥再生产的浪费 对于可能产生不合格产品的意识薄弱 在生产过程中不注重产品质量 检验中心的检查标准管理不完善（特别是功能检查） 教育培训体制不健全、顾客对于产品质量要求过高、缺乏标准作业管理 产品质量是在工序中创造的 坚持贯彻自动化、现场、现货、现实的原则 制定培养相关意识的对策 通过不断问为什么的对策，防止问题再次发生 引进预防错误的措施 确立产品质量保证体制 使改善活动与质量体系（ISO9001）有效融合 浪费 内容 原因 对策 丰田的7种浪费 –停工等活的浪费 停工等活的浪费 ①在反复作业的过程中，标准作业管理不完善 ②监视 ③表面作业 ④停工等活 ⑤机器设备、人员等有富余 生产工序流程不合理 前道工序和后道工序产生了问题 停工等活、等料待工 表面作业 设备配置不合理 在生产过程中的作业能力不平衡 大批量生产 引进均衡化生产、生产节拍的概念 努力使生产工序流程合理，发现浪费 U字型配置 快速更换作业程序 再分配作业 禁止停工等活时的补偿作业 生产线平衡分析 认清表面作业 安装能够自动检测到异常状况并且自动通知异常状况的装置 浪费 内容 原因 对策 丰田的7种浪费 –动作上的浪费 浪费 内容 原因 对策 动作上的浪费 ①不产生附加价值的动作 ②不遵守经济动作原则的动作 机器与人的作业不明确 毫无意识地实施了不产生附加价值的动作 生产布局不合理 教育训练不充分 生产工序流程化 U字型设备配置 教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻这一原则 善于发现和消除表面作业 活用标准作业组合表 根据是否会产生附加价值研究相应对策 丰田的7种浪费 –搬运的浪费 浪费 内容 原因 对策 搬运的浪费 ① 在不同的仓库间移动产品和转运 ② 空车搬运 ③ 搬运的产品有瑕疵 ④空间的浪费使用 ⑤ 搬运距离和搬运次数 ⑥增加搬运设备 欠缺“搬运和寻找不是工作”这一观念 生产布局不合理 活性指数低 与生产顺序组合时，研究商讨不够 培养不要搬运的概念 确定最佳搬运次数 U字型设备配置 小容量化 活用各种搬运方式 成套搬运零件 提高活性指数 丰田的7种浪费 –加工本身的无效劳动和浪费 浪费 内容 原因 对策 加工本身的无效劳动和浪费 ① 为不必要的工序和不需要的作业增加人员和工时数 ② 生产性低下 ③ 次数增加 ④ 按照过去的习惯操作，不加以改善 生产工序设计不合理 作业内容分析不足 对人和机器功能的分析不完全 处理异常停止的对策不完善 PM不完善 夹具工具不完善 标准化体制不完善 员工技术不熟练 缺乏原材料 改进以往习惯操作方式 解决现场主义问