4142自动钻铰孔装置设计.doc

1 绪论 1．1 自动钻孔技术的现状及发展趋势 在机械零件加工作业中，孔加工所占比例相当大，因此与高速铣削相类似的高速、高精度钻削加工已提上议事日程，高效率孔加工对于促使零件生产合理化是不可或缺的重要工艺过程。近年来，零部件生产大都采用以自动化设备为中心的生产形态，进行孔加工时大都采用加工中心、CNC电加工机床等先进设备。机加工的效率、加工质量和加工性能等已成为评价机械加工性能的主要指标[1]。 在孔加工作业中，目前仍大量使用高速钢麻花钻，但各企业之间在孔加工精度和加工效率方面已逐渐拉开了差距。高速钻头切削是一种高速大进给量的发展趋势，类似球头立铣刀切削条件的发展趋势。切削实践表明，提高切削速度有利于切屑形态的合理化和改善加工表面的粗糙度，预计今后仍将沿着高速切削的方向发展；提高进给量对断屑排屑和延长刀具寿命非常有利，因此，今后也仍将沿着大进给的方向不断发展。随着IT相关产业的发展，近年来，光学和电子工业所用装置的零部件产品的需求急速增长，这种增长刺激了微细形状及高精度加工技术的迅速发展。其中，微细孔加工技术的开发应用尤其引人注目。微细孔加工早已在印刷电路板等加工中加以应用，包括钢材在内的多种被加工材料，均可用钻头进行小直径加工，微孔加工是未来趋势所需[2]。 近年来，随着高速铣削的出现，以铣削刀具为中心的切削加工正在进入高速高精度化的加工时期。目前，孔加工的高速化明显滞后于其他切削加工。零件的快捷生产是制造业赖以生存的重要条件，因而孔加工技术不能成为机械加工的瓶颈工艺，它必须沿着切削高速化的方向快速跟进，尽快步入高速高精度化的加工行列。 1.2 钻铰孔装置简介 该自动钻铰孔装置由钻孔装置、铰孔装置、自动回转工作台及工作台上的夹具和装卸装置部分组成。 钻削的主运动是刀具旋转，进给运动是刀具的轴向移动。钻孔和孔口加工能达到的尺寸精度为 IT12~IT11,能达到表面粗糙度为 Ra 25 ~6.3。扩孔的尺寸精度为IT10~IT9，表面粗糙度为Ra 6.3 ~3.2。铰孔的尺寸精度为IT8~IT6，表面粗糙度为Ra 1.6 ~0.4 [3-4]。因此很容易看出钻孔属于粗加工，而铰孔属于精加工。 孔加工的工艺特点有：用钻头在工件实体部位加工孔钻孔时麻花钻刚性较差，钻孔时轴线容易歪斜。由于横刃的影响导致定心不准。钻削时产生轴向力很大[5-8]。 铰孔在较低的切削速度（νc=1.5m/min~5m/min）、较大的进给量（f=0.5mm/r~3mm/r）和很小的背吃刀量的条件下进行，这样不会产生积积屑瘤，保证孔的质量较好[9]。 夹具部分由定位元件、定位装置、夹紧装置、对刀-导向元件、连接元件、夹具体及其他装置组成[10]。在钻床上钻孔，重要的工艺要求是孔的位置精度。孔的位置精度用其他方法都不能保证，在成批生产时常使用钻床夹具，通过钻床夹具上的钻套引导刀具进行加工，既保证了位置精度，又可提高刀具的刚性，使加工质量和生产率都得到显著的提高[11-13]。工件的定位：工件的定位并不是使工件固定，而是使工件占据固定的位置，这些都是通过定位元件完成的。工件定位原理为“六点定位原理”，利用“六点定位原理”定位时需要注意有完全定位、部分定位、欠定位和重复定位的问题。典型定位方式：平面定位（第一、二、三定位基准）；圆柱孔定位（定位心轴、定位销）；外圆柱面定位（定心定位、支承定位、V型块定位）。 回转工作台可基本分为普通回转工作台和数控回转工作台。其中普通回转工作台是需要分度装置的控制来完成圆周分度，由不同的分度精度实现各角度的回转。而数控回转工作台则通常是通过直流伺服电机驱动来实现各角度的回转，一般分度精度为，重复精度为 [14]。 该装置的控制是典型的顺序控制，非常适宜用可编程控制器进行控制，采用可编程控制器构成控制系统，可以减小电气控制设备体积，使其工作更加可靠，同时其控制要求易于修改，日常工作中维护量小，其优点是显而易见的[15]。 2 被加工工件的结构特点及技术要求 2.1 技术要求 毛坯的选择是制订工艺规程中的一项重要内容，选择不同的毛坯就会有不同的加工工艺，采用不同设备、工装，从而影响零件加工的生产率和成本。毛坯选择包括选择毛坯类型和确定毛坯制造方法两方面，应全面考虑机械加工成本和毛坯制造成本，以降低零件制造总成本。毛坯的种类有：铸件、锻件、冲压件、型材、工程塑料、组合件等。毛坯零件材料选择为45钢。 毛坯尺寸公差与机械加工余量的确定 确定毛坯尺寸公差：根据所需加工工件外圆直径为30mm的圆钢，高20mm。查 得工件最大轮廓尺寸为mm。 计算确定毛坯机加工余量：先计算出圆钢的质量mn=d2h,——钢才密度，7.85g/cm3。得mn=111g，根据圆钢质量查的尺寸为30mm时的单边加工余量为1mm~1.5mm。