第九章可靠性工程基础.ppt

* （三）生产过程可靠性管理 设计为可靠性奠定了基础，生产保证了可靠性的实现，两者共同决定了产品的固有可靠性。 经验表明，如果忽视生产过程中的可靠性管理，将会使实际的可靠性降低到预计值的10%。 * 生产过程中可靠性管理的重点： 一是最大限度地排除和控制各种不利因素； 二是最大限度地检出不可靠因素造成的缺陷。 * 生产过程中产生缺陷的主要原因是： ①工艺设计不良； ②生产过程中附加不良应力、搬运损伤或试验工作不当等； ③由生产者的技术水平、疲劳等因素造成的人为差错； ④外购件的质量得不到应有的保证，进厂没有按规定检验等。 这些因素对产品可靠性发生综合作用的过程，也就是可靠性降低或增长的过程。 * 由生产缺陷造成的故障模式有：接触不良；元器件定位不当；表面或材料污染；焊接不牢；装配、紧固不当；材料有发纹、弯曲、变形等。 这些缺陷又可分为两类： 一类是与时间无关的质量缺陷； 另一类是与应力、时间或两者均有关的可靠性缺陷。 * 对于质量缺陷采用一般的质量控制检验措施可以加以排除。 检验和测试效率越高，缺陷被排除的可能性也就越大。 而部分可靠性缺陷采用一般的常规质量控制检验方法是不易发现的，通常采用受控的环境应力筛选将缺陷加以排除。 * 针对上述缺陷产生的原因，在生产过程中可采取的保证可靠性的方法主要有： (1)加强生产过程的质量控制。 (2)根据产品的特点，制定生产过程中不同工序之间必要的筛选试验程序，以便发现可靠性缺陷，加强潜在故障的暴露。 (3)优化工艺设计及生产技术、生产设备，严格操作规程。 (4)加强生产人员的培训，提高其技术水平，创造优良的生产条件。 (5)选择高质量的货源，加强进厂入库前的检验工作。 (6)建立有效的故障报告、分析和纠正措施系统 * （四）包装、运输和防护可靠性管理 （五）使用、维修阶段的可靠性管理 * 三、计算机软件的可靠性管理 软件生产的环境有其特点，这些对软件质量有不利影响，如： (1)程序员参差不齐的技术水平； (2)小规模的项目工作人员(常常一个人)； (3)没有经验的软件顾客通常只对软件输出感兴趣； (4)定义不良且通常高度复杂的顾客目标； (5)内部因素或外部因素产生的限制，如成本和时间； (6)硬件的复杂性偶尔迫使应用程序员作为系统程序员工作，而不是直接面向顾客提出的实际目标； (7)质量不佳的现有软件，它们是在没有得益于现代支持工具的情况下编制的。 * 技术状态管理已经广泛地应用于航空和国防工业的硬件项目，也为软件项目所采用。在政府合同中这是关键要求。 技术状态管理是一个用于软件设计和维护的过程，它通过紧密地控制组成一个复杂系统的各个软件构件来完成。 * 技术状态管理提供了将开发和使用过程中的各种更改综合起来的手段。 该过程由三项活动构成： (1)为计算机程序(配置定义)建立经过批准的基线配置(设计)。这些基线支持对所有提及的更改进行系统的评估、协调和处理。 (2)对基线程序中的所有更改保持控制(更改控制)。 (3)提供各种基线和更改的可追溯性。 * * * * * * * * 1.规定产品的可靠性要求，即可靠性指标，如MTBF、MTTF等。 2.建立可靠性模式。典型的可靠性模型有串联模型和并联模型。这些模型可用于在产品整体层次上和分系统层次上定量地分配、估计和评价产品的可靠性。 3.分配可靠性，即将产品总的可靠性指标分配到特定的产品子系统层次。 * 4.预测可靠性。在产品设计阶段对系统可靠性进行定量估计，根据相似的产品可靠性数据、系统构成和结构特点、系统的工作环境等因素，估计产品系统及子系统的可靠性，同时将预测可靠性与要求比较，发现设计改进的环节。 5.正式确定产品可靠性设计的原则和要求，形成设计标准和规范。 6.选择和控制元件。 7.必要时进行耐环境设计、电磁兼容性设计、热设计、维修性设计等。 * （二）提高可靠性的方法 1.选择标准化的元器件 2.使用冗余技术 3.耐环境设计 4.维修性设计 * 二、可靠性分析 在产品设计和维护过程中，常用的可靠性分析方法有： 故障模式及影响分析(FMEA) 故障树分析(FTA)两种 * （一）故障模式及影响分析(FMEA) 1.故障模式及影响分析的基本概念 故障模式及影响分析(Failure Mode and Effect Analysis, FMEA)是一种可靠性分析的重要定性方法。 它是按照一定的格式有步骤地分析每一个部件、单元(或每一种功能)可能产生的故障(失效)模式，每一种失效模式对系统(设备)的影响及失效后的严重程度，是一种失效因果关系分析。 * 故障模式、故障影响及危害性分析(Failure Mode, Effect and Criticality Analysis, FMECA)是在FMEA的基础上再增加一层任务，即