釜式法高压聚乙烯装置危害因素及其防范措施.doc

釜式法高压聚乙烯装置危害因素及其防范措施

高压聚乙烯装置由于其自身技术特点，超高压、高温反应条件下进行的游离基聚合反应，物料大部分为甲类危险品，生产过程温度、压力一旦失控，将出现分解、爆破等重大安全事故。

(一)开、停工危险因素及其防范

1。开车时的危险因素分析及其防范措施

开车时，装置从常温常压逐渐升温升压达到各项正常操作指标。物料、催化剂、水电汽逐步引入装置。所以在开车时，装置的操作参数变化较大，物料的引人引出比较频繁，较剔产生事故。通常高压装置的开车步骤为：

置换、试压、加热、升压、投泵、造粒开车。

在开工随时各个环节扣的很紧，在开工过程中应做好压力平衡和热平衡(热量的供给)，各阶段易发生的事故分析如下：

(1)置换：保证氧含量、水含量、氢气含量、乙烯气体浓度等指标的合格，是保证装置正常开车的关键步骤。如果置换不彻底，会造成分解、飞温、产品质量不合格等事故，严重的甚至会发生爆破着火等。因此每个置换步骤结束都要作严格的微量氧检测分析，合格后方可作下一步操作。

(2)试压：主要是依据不同的生产牌号在装置冷态的状况下用乙烯气进行试压，查找可能的泄漏点，保证在正式开车时的热态状况下装置不发生泄漏。由于现场压力不与控制室压力同步，现场必须留有人监视现场指示压力表，同时检查泄漏点，一旦出现泄漏，控制室马上降压操作。高压下乙烯单体可能发生自聚反应，并且由于反应放热导致恶性循环，最终形成分解，所以试压过程要在可能范围内尽量快，同时必须保证冷态进行。装置在现场所有关键的部位都安装了可燃气体检测报警器，共有100点，在试压时能起到关键的作用。另外目前装置也在进行氮气试压的研究，采纳氮气试压可以大大减小乙烯气泄漏时的危险。

(3)加热：加热过程是保证装置达到一定的预热温度，利于投入引发剂开车的关键步骤。加热主要是对反应器和超高压换热器的加热，这时系统内充满了乙烯气，但是整个系统是不流动的，加热的热量是无法传递出去的，这样就要求加热过程必须严密监视，随着温度；的升高，系统的压力不得超过30MPa，这样才能保证装置的安全

(4)升压：IOOMPa以下C—2压力进气带动反应釜压力上升，按操作法进行操作到达指定压力。升压过程也是个危险的过程，要保证升压的过程平稳，联锁投用。

(5)投泵(注人引发剂)：以A釜顶部、B釜顶部、A釜底部、B釜底部顺序投泵建立反应。投泵过程中，要密切注意温度的波动，在温度不上升时，可适当加大投入量，5-10s以后温度仍然不上则必须停泵检查，以防止由于催化剂管线留有的残存催化剂过期导致其半衰期变长，顶部注入催化剂到底部开始引发反应，形成底部温度上升，顶部温度不动，导致最后的局部分解形成。高压聚乙烯的升压和投泵(注入引发剂)过程是整个开车的关键步骤，大部分的异常状况如分解、飞温、泄漏等都是发生在这个阶段，为此这两个过程的监控和操作是装置最关键的操作，要制订具体的操作法来保证这两个步骤的完成。

(6)分开造粒：分开造粒单元是出产品的单元，此单元要保证高、低压分开器的操作不出现液面失控的现象，不发生夹带。同时挤压机及造粒机的开车要保证与聚合反应的投泵同步进行。

2．停车时的危险因素分析及其防范措施

装置停工是装置由正常操作状态逐渐降温降压的过程，同时一些关键设备也要依据实际状况停下来。其各操作参数变化较大，所以也属于不稳定操作状态，因操作不当而造成的泄漏着火、分解、联锁等动作、换热器堵等事故也曾发生，在停车过程中主要应注意以下防范措施：

(1)保证降压的同时，降压过程要缓慢，超高压换热器通畅，不残存聚乙烯在整个系统里面，尤其是超高压换热器不能有残存的聚乙烯堵塞，否则会严重影响后续步骤及下一次的开工。

(2)压缩确认保压或放空停车。压缩机在停车的过程中必须确认压力已经泄下，阀门操作正常，否则会造成压缩机各个段间压力配置的不平衡，导致在停车的时候压缩机的机械事故损伤。

(3)控制室岗位与现场岗位操作密切联系，在连锁摘除以前，保证各连锁点的正常运转。

(4)切粒岗位确认X—1各部加热状态。

(5)停车前在时间同意的状况下要将反应器、超高压换热器E—14／E—15放冷，避免在停车的过程中大量的冷乙烯气进入反应器，造成反应器在降压的过程中发生泄漏，此停车过程中反应器的泄漏是非常容易引发爆鸣和着火事故的。

(6)停车后要尽快将反应器和超高压换热器E—14／E—15加热，不要使系统内的热的聚乙烯冷却下来，否则再开车的过程是非常难以加热融化的，这个过程是保证下次开车的关键。

(二)正常生产中危险因素及其防范

正常生产中其各工艺参数是稳定的，但在长周期运转过程中，由于受工艺