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一、裂纹常发生于壁厚悬殊大的铸件
产生原因分析:
1.合金脆性大
2.线收缩率大
3.800℃以下冷速过高
防止方法:
1.控制ωc0.9%
2.添加少量硅铁
3.750℃以上开箱缓冷
4.加少量铜
二、加工时边角脱落式开裂
产生原因分析:
1.铸铁残留应力过大
2.硬度偏高
防止方法:
1.消除应力热处理
2.硅量取中下限
3.加ωCu3%~8%
三、皮下气孔
产生原因分析:
氮含量超过固溶度
防止方法:
1.熔池充分烘干
2.预热炉料(110℃)
3.控制砂型水分宜用干型
4.用少量稀土或稀土镁脱气
5.吹氮精炼
6.充分搅拌
四、夹渣
原因分析:
铁液表面上的二氧化硅等浮渣随铁液流进入铸型
防止方法:
1.采取撇渣浇注系统
2.采用底注式或其他液流平稳的浇注系统
3.避免大平面朝上放置
镍奥氏体铸铁
一、缩孔、缩松、缩陷(裂)
产生原因分析:
1.浇注温度过高
2.碳化物量过多
3.砂型刚度偏低
防止方法:
1.适当提高碳当量,较低铬量
2.强化孕育
3.控制浇注温度
4.提高铸型刚度
5.采用冒口与冷铁最佳搭配
二、冷隔
产生原因分析:
1.铁液氧化
2.浇注温度低
3.浇注速度低
防止方法:
1.降低熔炼温度
2.提高浇注温度
3.提高浇注速度
4.采用分散内浇道快浇
三、侵入式气孔
产生原因分析:
1.型腔排气通道不畅通
2.浇注温度低
3.铁液流速快且不平稳
防止方法:
1.提高浇注温度
2.避免铁液流的分溅和旋涡
3.砂型、砂芯应排气充分
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