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全夹套管管线施工工法

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全夹套管管线施工工法

夹套管在化工装置管道系统中是很重要的管线，所输送的介质对加热温度要求较为严格，其安装质量将直接影响整个装置的运行。随着精细化工及先进生产工艺的进一步发展，夹套管在化工装置管线中所占比重越来越大。我通过********工程的施工总结出符合我公司条件的全夹套管管线施工工法。

一：特点1．本工法是以夹套管的现场制作、预制、安装为基础，合理安排工艺环节，对关键工序

采用程序化做法，从而提高了制作安装进度和施工速度，提高了施工工艺水平，施工质量易于控制。

2．对管工及焊工的素质要求较高。二：适用范围

本工法适用于各种规格全夹套管的现场制作安装。三：工艺原理

全夹套管以先主管后支管，先内管后外管的基本顺序施工，内管全部采用手工氩弧焊打底盖面焊接，外管采用手工氩弧焊打底再用手工电弧焊填充盖面焊接。根据规范GB50235-97及设计规范要求，内管对接焊缝采用100％X射线探伤，角焊缝采用PT探伤。

在夹套管的制作安装过程中其质量控制遵守ISO9000质量体系及压力管道安装质量体系规定，在施工图上对焊点进行标注，建立DIN日报制，并用焊接DIN日报表对施工质量总体进度进行跟踪检查。

四：施工工艺流程及操作要点1.夹套管配件的检验核对

根据设计要求及规范GB50235-97，对到货的管材管件进行检验：其材质，外形尺寸，制造偏差均应符合要求，且要有三证；夹套管内外管管材均为无缝管，不同管材管件均应有相应色标，标注方法及措施详见附录1。

内管的弯头，大小头均采用成品对焊管件，其制造标准GB12459-90,弯头弯曲半径为：R=1.5D。

外管弯头采用非标对剖弯头,R=1.0D。

内管有支管处采用在主管上开孔焊接的方式连接。

在制作安装前，根据施工图对夹套管的管材管件阀门及导向块隔板等进行检查核对，应与施工图一致。

管道校直及内外表面处理

到场的管道若有弯曲现象，应在专用校直工作平台上进行校直处理，不能用榔头等铁器工具敲击，不锈钢管严禁用火烤。

管道若有明显油迹，应用碱，四氯化碳进行脱脂处理。

空视图焊口标注与核对

在空视图上按介质流向，以先主管后支管的顺序对焊点进行标注，现场修改的焊点也应标注在相应修改图上，标注好的施工空视图为一式三份，管道焊接工程师及班组各一份。

核对设备管口方位，坐标，标高，接口法兰标准形式，材质是否与施工图一致。

核对空视图尺寸，并现场实测进行下料，确定特殊件，仪表件及支管具体位置。

特殊件，仪表件开孔

特殊件，仪表件及支管的开孔具体位置确定后，采用钻孔方式开孔，所开孔直径要比支管外径大4mm，便于支管焊接或仪表件自由插入，开孔完毕后用棒式砂轮机对所开孔进行清理。

内管预组对，预安装

将已制作好的内管管段按空视图要求预组对，点焊，并进行预安装。

经预组对，预安装再次调整各管段的尺寸，使其符合设计要求和现场实际。

确定内管活口及调整段的具体位置，其操作原则为：在X,Y,Z三个方向各留一个活口，用活口调整尺寸，如有法兰口，应尽量留在法兰口处，对半直管一般留在支管三通处，若无支管三通，可留在弯头或法兰处来调整外管尺寸。

经预组对，预安装确定出合理的组装顺序。

按预安装顺序将内管各管段编号，并在空视图上记录标注。

确定外管尺寸

根据内管预安装情况，以及调整半管的尺寸确定出套管的长度。

内管的局部组对，焊接，清洁

按第5.4条所确定出的组装顺序，将内管局部组对焊接，焊接采用手工氩弧焊，在焊接过程中采用相应施工措施，如水冷却法，捆绑法等方法控制焊接变形。

管段预制完毕后要再次进行校直处理，并进行100%无损检测。

由于夹套管内部清洁度要求高，应对预制管段采用棒击和气吹除法进行管内清洁，操作方法见附录2。

导向块制作安装

导向块按图1制作：

A

A

40

B图1

B

内管外管

内管

外管

导向块

材质

备注

DN

外径

DN

外径

A

B

15

18

40

45

20

25

40

45

φ5

φ5

同内管

圆钢

25

32

50

57

7.5

4

同内管

40

45

80

89

10.5

4

同内管

50

57

80

89

10.5

4

同内管

80

89

125

133

15

5

同内管

工艺管DN导向块距离（

工艺管DN导向块距离

（m）

15

20

25

40

50

80

100

150

200

2.0

2.0

3.0

4.5

5.0

6.0

7.0

8.5

8.5

导向块按设计要求的布置方式满焊在内管上如图2所示：

全夹套管管线施工工法

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