机加工刀具使用培训课件.pptx

机加工刀具使用培训课件

CATALOGUE目录刀具基础知识刀具选择与使用刀具磨损与寿命管理切削液选用与维护安全操作规范与事故预防总结回顾与拓展延伸

01刀具基础知识

用于切削加工的工具，具有锋利的切削刃，能够去除工件材料并形成所需形状。刀具定义根据切削运动形式和相应的刀刃形状，刀具可分为车刀、铣刀、钻头等。刀具分类刀具定义及分类

具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，但韧性相对较差，适用于低速切削和形状复杂的刀具。高速钢由难熔金属的硬质化合物和粘结剂经粉末冶金工艺制成，具有较高的硬度、耐磨性和耐热性，适用于高速切削和重载切削。硬质合金具有极高的硬度和耐磨性，化学稳定性好，但韧性极差，适用于高速切削和精加工。陶瓷包括金刚石和立方氮化硼等，具有极高的硬度和耐磨性，适用于加工高硬度材料和难加工材料。超硬材料刀具材料及其特性

刀具几何角度与切削性能前角：前刀面与基面之间的夹角，影响切削刃的锋利程度和切削力的大小。前角增大，切削刃锋利，切削力减小；前角减小，切削刃强度增加，切削力增大。后角：后刀面与切削平面之间的夹角，影响后刀面与工件表面的摩擦和刀具磨损。后角增大，摩擦减小，刀具磨损减轻；后角减小，摩擦增大，刀具磨损加剧。主偏角：主切削刃在基面上的投影与进给方向之间的夹角，影响切削力在进给方向和垂直方向上的分量。主偏角增大，径向切削力减小，轴向切削力增大；主偏角减小，径向切削力增大，轴向切削力减小。副偏角：副切削刃在基面上的投影与进给反方向之间的夹角，影响已加工表面的粗糙度和刀具散热条件。副偏角增大，已加工表面粗糙度减小，但刀具散热条件变差；副偏角减小，已加工表面粗糙度增大，但刀具散热条件改善。

02刀具选择与使用

针对不同材料（如钢、铝、铜等），选择具有适当硬度和耐磨性的刀具。加工材料类型加工精度要求切削方式根据加工精度要求，选择不同精度等级的刀具，如粗加工、半精加工和精加工刀具。根据切削方式（如车削、铣削、钻削等），选择适合的刀具形状和角度。030201根据加工需求选择合适刀具

刀具安装与调试方法刀具安装确保刀具正确安装在机床主轴或刀架上，并紧固牢靠，防止加工过程中刀具松动或脱落。刀具调试在加工前对刀具进行调试，包括刀具角度、切削深度、进给速度等参数的调整，以确保加工质量和效率。安全防护在刀具安装和调试过程中，注意安全防护措施，如佩戴防护眼镜、手套等，避免发生意外伤害。

切削速度进给量切削深度优化切削参数切削参数设定及优据加工材料和刀具类型，设定合理的切削速度，以提高加工效率和刀具寿命。根据加工要求和机床性能，设定适当的进给量，以保证加工精度和表面质量。根据加工需求和刀具强度，设定合理的切削深度，避免刀具过载或破损。通过实际加工过程中的观察和调整，不断优化切削参数，提高加工效率和降低成本。

03刀具磨损与寿命管理

刀具磨损类型及原因切削过程中，刀具与工件材料间的摩擦导致刀具表面材料逐渐损失。切削热使刀具温度升高，导致硬度下降和氧化磨损。切削液中的化学成分与刀具材料发生化学反应，导致刀具表面腐蚀。切削过程中，刀具与工件材料间的粘结现象导致刀具表面材料被撕裂。机械磨损热磨损化学磨损粘结磨损

切削时间切削距离切削次数磨损量测量刀具寿命评估方法记录刀具从开始使用到失效的总切削时间。记录刀具从开始使用到失效的总切削次数。记录刀具从开始使用到失效的总切削距离。通过测量刀具磨损量来评估其寿命，如后刀面磨损量VB、前刀面磨损量KT等。

根据加工材料和切削条件，选择适合的刀具材料和涂层，以提高刀具的耐磨性和耐热性。合理选择刀具材料和涂层优化切削参数使用冷却液和润滑剂加强刀具维护和保养通过调整切削速度、进给量和切削深度等参数，降低切削力和切削热，减少刀具磨损。合理选择和使用冷却液和润滑剂，以降低切削温度和减少摩擦，从而延长刀具寿命。定期对刀具进行清洗、检查和修磨，保持刀具的良好状态，延长其使用寿命。延长刀具使用寿命措施

04切削液选用与维护

降低切削温度，减少刀具磨损和工件热变形。冷却作用减少切削力和摩擦，提高加工精度和表面质量。润滑作用带走切削过程中产生的切屑和磨粒，保持刀具和工件清洁。清洗作用切削液作用及种类

防止工件和机床生锈，延长使用寿命。防锈作用冷却效果好，适用于高速切削和重切削。水溶性切削液润滑效果好，适用于低速切削和精加工。油溶性切削液综合性能较好，适用于多种加工条件。合成切削液切削液作用及种类

根据工件材料选择加工铸铁、黄铜等脆性材料时，应选用润滑作用较强的油溶性切削液；加工钢等塑性材料时，应选用冷却效果好的水溶性切削液。根据加工要求选择粗加工可选用冷却效果好的水溶性切削液，精加工可选用润滑效果好的油溶性切削液。根据机床类型选择数控机床、加工中心等高精度机床应选用稳定性好、使用寿命长的合成切削液。切削液选用原则

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