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食品车间201*年度工作总结

食品车间201*年度工作总结

自201*年09月从基地调入食品车间担任车间主任一职,回首也有四个月了,在各级领导的带领下,各兄弟部门的配合下，胜利完成201*年生产任务。车间从产品调试到人员技能培训再到现场管理和产能的增加，食品车间的每一步前进都是踏着薄弱的基础顶着困难走过来的。总结昨天，才能更好的把握今天，所以有必要对上年的工作做以简要的归纳

一、生产方面

从9月6日---9月28日，历经22天的时间从零开始，完成4个品类42个单品的调试和定型，在保质保量前提下，将127箱糖酒会样品如期加工完毕。同时完成了所有单品的产品配方、制作工艺和操作流程的编制。10月7日车间在一无技术，二无经验、原料又短缺的情况下生产糖酒会第一张订单，也是食品车间自成立以来的第一次批量生产。车间唯一的技术人员也在十一长假期间离职。当时车间只有三个人能够简单操作，又没有一点批量生产的经验。车间内的机器单次最大产能是多少，批量生产与少量调试之间的差异到时底有多大，对我们来讲都是未知数。但我们就是在这种情况下通过自身的不断努力和摸索，克服各方面的困难，顺利完成了从调试向生产的过渡和各线产能的逐步提高。从10月6日到12月30日，车间共生产成品12743箱，产生不合格品434公斤，制造合格率99%，制成率90%，单线产能达5吨。二、质量方面

产品质量是企业的生命，一直是我们生产过程中最重要的因素，所以从配方、原料、制作、工艺、包装等各个方面我们都严格按要求执行，达不到标准的不入库，检出质量问题的不出厂，07年我们共销售成品9919箱，到现在为止未收到任何关于产品质量异常的投诉，能在这种生产情况下将出厂产品合格率控制在100%，这一点还是让我们比较优欣慰的。

三、人员管理方面

食品车间因车间产能和销售定单的影响，人员变动性比较大，10月份20人，11月份60人，12月又32人，到1月分又不足20人。这种不正常的人员变动给产量和质量保证造成很大难度，也给车间在人员管理和调配方面带来诸多不便。员工数量的这种极不正常的不稳定性会使他们的思想产生波动，对企业缺少归宿感，尤其是发放11月份工资以后，由于车间薪筹制度的不合理。造成众多员工离职。本来车间员工招聘时就比较仓促，缺少各方面的培训，个人素质参差不齐。食品行业对卫生等各方面要求又比较高。可以想像管理的难度。非常庆幸每次人员变动都没有对生产和质量造成大的影响。四、物耗方面

07年，由于初次管理食品车间，对于食品行业物耗的控制比较外行，所以前期对此方面做的不到位。对于原辅料损耗没能准确计算出各个环节的损耗量，正常标准及损耗性质，为解决此问题，12月份以后我们加强了对这方面的管理，尽量控制操作时的原料损耗。对生产过程中的下角料进行有效的回收利用。对于上年积压的原辅料进行质量监控，及时上报申请处理，同时在拟定采购申请时，以定单为依据，避免盲目采购造成原料基压的背动局面。

五、数据报表方面

07年当中，车间的报表工作做的不好，因为前期忙于生产管理，只做了产量和库存方面的日报表、月报表。按照QS认证和ISO2201*认证体系的要求还有一定差距，主要表现在于质量控制、食品安全、操作过程和生产管理等方面的表格未建立齐全。六、现场管理

11月中旬车间开始推行5S，现场与公司前况相比，有很大进步，各种工器具及半成品定点摆放整齐，车间纪律有明显好转，员工着装及操作均按标准执行。每天按时清扫各生产线卫生，做到彻底，不留死角。但在5S管理方面我存在不足之处，最主要是缺少始终如一的管理方针，缺少对员工素养方面的培训。有时为了准时交货而忽略5S要持之以恒的道理。七、安全方面

07年在安全生产方面应该承认我们做的不是很好，11月19日车间新入职员工徐涛在仓库被脱落的门砸伤脚趾，使公司受到一定的损失，此事当然有我们内部岗前培训不够和安全意识不高的主观原因。但事后经调查，主要因素在于门的设计不合理和安装质量太差。另个，此门事前已报请建筑公司修理，但其对此事置之不理，只在事后进行了亡羊补牢。

如果说201*年是食品车间的学习阶段，那我希望201*年能是我们快速成长的时期。针对上一年存在的不足，在201*年里加强改进，具体实施以下几个方面一、产能方面

针对生产车间产能低下、部分设备耗能较高的状况，对现有机器设备进行改造。在提质量、降消耗、降成本、提高产能上下功夫。同时加强研发力量，对目前的产品的配方进行调整，以降低成本。完成裹衣膨化、满口香、水煮烤米等产品的调试和定型。二、生产方面

根据订单情况及客户交货期结合部门实际产能编制生产计划，及时完成生产任务。按照ISO2201*体系要求，严格履行质量管理体系，强化食品安全管理。及时完成各种检验及操作过程记录。加强对设