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6。3焊接工艺及技术标准

６.3.1设计要求：

一级焊缝:所有熔透焊缝均要求I级焊缝，如钢箱梁顶板与腹板,腹板与底板,

钢板接料,横隔板接宽焊缝。

二级焊缝：不熔透的焊缝外观要求二级,如箱梁横隔梁与底板间的T型角焊缝，

箱梁加劲板与顶板、底板间的T型角焊缝等。

6.３。２一般要求：

A、主桥钢箱梁结构件的所有焊缝必须根据《焊接工艺评定报告》编制的焊

接工艺指导书，严格按指导书施焊。

B、必须按焊接方法、焊接位置分别对焊工进行考试,取得合格证者方可上岗

作业。焊工必须持证上岗，并按规定进行与其等级相应的焊接工作,严禁无证上

岗。焊工停焊时间超过６个月,应重新考核。

Ｃ、进行超声波和射线探伤的无损检验人员,需持有效证书，并经监理工程

师确认后方准上岗操作。

D、焊接材料由专用储存，按规定烘干、登记领用。烘干后的焊条应放在专

用的保温筒内备用.

E、焊接人员必须严格遵守焊接工艺,不得随意变更焊接规范参数.主要焊缝

焊后,应作焊缝标示。

F、质检人员应检查焊接工艺指导书的贯彻执行情况。如现场条件和规定条

件不符时应及时反映、解决.

Ｈ、焊接设备应处于完好状态,应检验焊接设备上仪表的准确性,若检查不合

格，必须检查更换。

6。3.3焊前准备:

A、熟悉有关图纸和工艺文件,核对焊接部件.

B、检查并确认使用的设备工作状态正常，仪表工具良好、齐全。

Ｃ、焊接时环境湿度不宜高于８0％,本工程中焊接环境温度Q345E不应低于

５度,主要杆件应在组装后24小时内焊接。若环境温度低于此标准,需在施工中执

行焊前预热,焊后保温措施.

D、清除待焊区铁锈、底漆、油污、水分等有害物.焊接时严禁在母材的非焊

接部位引弧，焊接后应处理焊缝表面的融渣及两侧的飞溅。厚度为25mm以上进行

定位焊、手工电弧焊及埋弧焊时应进行预热，预热温度为80~12０℃,预热范围为

焊缝两侧1０0mm以上,宽度50~80mm,距焊缝３0~5０mm范围内测温。

E、焊接材料应通过焊接工艺评定确定，没有生产厂家质量证明书的材料不

得使用。对储存期较长的焊接材料,使用前应重新按标准检验。焊接时，不得使

用药皮脱落或焊芯生锈的焊条和受潮结块的焊剂及已熔烧过的渣壳。

F、二氧化碳气体保护焊焊接工艺参数主要有焊接电流、电弧电压、焊丝直

径、焊接速度、气体流量和焊丝伸出长度等。焊丝的直径要根据焊件厚度选择，

薄板选用焊丝直径0。8-1.０毫米，厚板选用焊丝直径１。２－1.6毫米。不

同直径的焊丝与焊接电流匹配根据工艺评定制定,二氧化碳气体保护焊焊接电源,

必须采用直流反接。

二氧化碳气体保护焊机

Ｇ、本项目尽可能采用二氧化碳半自动焊和埋弧自动焊。施焊前，焊工应复

查焊件接头质量和焊区处理情况,当不符合要求时应经修整合格后方可施焊。

６.3.4焊接工艺要求：

Ａ、钢箱梁的顶板、底板及腹板采用焊接接长的板件,其接长不得小于1０

00mm,宽度不小于2０0ｍm。

Ｂ、焊缝的端部应焊引弧板及引出板，其材质、坡口与所焊件相同，引熄弧

长度应在8０ｍm以上。

C、箱体焊接时必须按焊接工艺中规定的焊接位置、焊接顺序及焊接方向施

焊。

D、本项目中所有板对接焊接,全部采用埋弧自动焊施焊,施焊时不应断弧.

如出现断弧,则必须将停弧处刨成不陡于１:５的斜坡,并搭接50ｍｍ再继续施焊,

焊后将搭接部分修磨匀顺．

E、多层焊施过程中每焊完一道,必须将熔渣清除干净，并将焊缝及附近母材

清扫干净,再焊下一道。已完工焊缝亦应按上述要求清理。

F、焊后采用火焰切割方法切掉引板，不得用锤击掉。

G、焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质

量,检查合格后应在两端明显部位打上焊工钢印。其内部质量的检查应在２４小

时后进行．

H、焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理,应查清原因定出修补工艺后方可处

理.

I、定位焊、焊缝磨修和返修焊应严格按照《公路桥涵施工技术规范》（JTJ

041-2000)执行。

Ｊ、同一部位（焊缝正、反面各作为一个部位)焊补次数不宜超过2次。对２

次返修后仍不合格的部位应分析原因采取有效措施,重新编制修补方案及作业指

导书,并应经工程技术责任人审批并