输送带的PLC控制.ppt

组长：刘玉广组员：胡源园刘彪刘伟邹正湘输送带的PLC控制

PLC的发展：20世纪70年代初出现了微处理器。人们很快将其引入可编程逻辑控制器，使可编程逻辑控制器增加了运算、数据传送及处理等功能，完成了真正具有计算机特征的工业控制装置。此时的可编程逻辑控制器为微机技术和继电器常规控制概念相结合的产物。个人计算机发展起来后，为了方便和反映可编程控制器的功能特点，可编程逻辑控制器定名为ProgrammableLogicController（PLC）。PLC的工业应用：?在工厂自动化领域中，传送带是经常用到的。如图1.1所示为一输送工件的传送带，其动作过程如下：按下启动按钮SB1，电机1、2运转，驱动传送带1、2移动。按下停止按钮SB2,电动机停止转动，输送带停止。当工件到达转运点A，使输送带1停止，气缸1动作，将工件送上输送带2。气缸采用自动归位型，当SQ2检测气缸1到达定点位置时，气缸1复位。当工件到达转运点B，SQ3使输送带2停止，气缸2动作，将工件送上搬运车。当SQ4检测气缸2到达定点位置时，气缸2复位。用PLC实现对输送带的控制，画出电气接口图。电气接口图说明：电动机1和电动机2的转动与停止分别用PLC的软组件Y0、Y2的通与断来控制。当按下启动按钮SB1时，Y0、Y2导通，将SB1的常开触与M1和M2的输出线圈串起来，因为是按钮启动，所以再将M1与M2自锁，使其保持导通；当按下停止按钮SB2时,Y0、Y2都断开，M1和M2都断开，将SB2的常闭触点串入其中，从而实现电动机1与电动机2的停止转动。当工件到达A点时，输送带1停止，气缸1动作，因此，将限位开关1的常闭触点串入线圈M1的前面，将限位开关1的常开触点驱动气缸1动作，并将其自锁；当到达限位开关2时，气缸1要复位，所以在气缸1线圈前串入限位开关2的常闭触点，从而实现气缸1的动作与复位。当工件到达B点时，输送带2停止，气缸2动作，将限位开关3的常闭触点串入线圈M2的前面，将限位开关3的常开触点驱动气缸2动作，并将其自锁；当到达限位开关4时，气缸2要复位，所以在气缸2线圈前串入限位开关4的常闭触点，从而实现气缸2的动作与复位。PLC的I/O口分配图主电路图

PLC接线图

PLC梯形图

PLC程序LDX0ORY0ANIX1ANIX2OUTY0LDX1ORY1ANIX2ANIX3OUTY1LDX2ORY2ANIX3ANIX5OUTY2LDX3ORY3ANIX4ANIX5OUTY3总结以上PLC就能实现下面的动作了：按下启动按钮SB1，电机1、2运转，驱动传送带1、2移动。按下停止按钮SB2,电动机停止转动，输送带停止。当工件到达转运点A，使输送带1停止，气缸1动作，将工件送上输送带2。气缸采用自动归位型，当SQ2检测气缸1到达定点位置时，气缸1复位。工件到达转运点B，SQ3使输送带2停止，气缸2动作，将工件送上搬运车。当SQ4检测气缸2到达定点位置时，气缸2复位。