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注塑成型缺陷及解决方法
第一节缺料
一、含义:熔料进入模腔后没有充填完全,导致塑料件缺料。
二、产生原因及排除方法:
①、设备选型不当:在选设备时,机台的熔胶量必须大于制品的
熔胶量,注塑制件重量只能占机台总熔胶量的85%。
②、供料不足:加料口是否有“架桥”现象,可适当增加螺杆注
射行程,增加供料量。
③、原料流动性差:改善模具浇注系统的滞流缺陷,合理设置浇
胶位置,扩大浇口,流道和注料口尺寸以及采用较大的喷嘴,适当提
高原料温度。
④、浇注系统设计不合理:设计浇注系统时,要注意浇口平衡,
各型腔内塑件的重量要与浇口大小成正比,是各型腔能同时充满,浇
口位置要选择在原壁部位,也可以采用分浇道平衡布置的设计方案。
⑤、模具排气不良:检查有无冷料腔,或位置是否正确,对于
型腔较深的模具,应在欠注的部位增设排气沟槽和排气孔,在合模面
上可开设深0.02-0.04mm,宽度为5-11mm的排气槽,排气孔应设
置在型腔的最终充填处。此外在工艺操作方面,可通过提高模具温度,
降低注射速度,减小浇注系统阻力,以及减小合模力。
⑥、模具温度太低:开机前必须将模具预热至工艺要求的温度,
若模具温度升不上去,应检查模具水道设计是不只合理。
⑦、注射压力不足:注射压力与冲模长度接近于正比例关系,
注射压力太小,充模长度短,型腔充填不满,对此,可通过减慢射料
前进速度,适当廷长注射时间来提高注塑压力。
第二节披锋
一、含义:当塑料熔料被迫从分型面挤压出模具。型腔产生薄片
时便形成了飞边,也叫做批锋或溢料。
二、产生原因及排除方法:
1、合模力不足:注塑机锁模力太低,不足以维持模具的锁紧时,
就会发生披锋。应当调整塑件面积与成型压力是否超出了设备的额定
合模力,提高锁模力,如已超极限,可以换顿位大的机台,也可以从
调机工艺上调整注塑压力,模温、射出速度、时间、位置。
2、料温太高:塑料温度太高,造成熔体粘度太低而在模板之间
溢料,可以手动射胶来观察原料的流动性,应当适当的降低料温。在
降温同时尽量精密加工模具减少模具间隙。
3、模具缺陷:模具缺陷是产生溢料飞边的主要原因,认真检查
模具合模面和导柱孔内有无杂物,导致未合紧模具。模具模板间是否
平衡,有无弯曲变形,模板的开距有无按模具厚度调节到正确的位置。
锁模块表面是否损伤,拉杆有无变形不均,排气槽孔是否太大、太深。
如成型时造成模板变形,应增加支撑模块或加厚模板,以防止模板变
形。
4、工艺条件控制不当:射出速度太快,注射时间过长,注射压
力在模腔中分布不均,充模速度不均衡,以及加料量过多,导致飞边、
披锋。具体情况采取相应的措施,降低充填速度,特别是降低接近充
填完成时的速度,降低注射压力和保压压力,可以减低所需要的锁模
力,也应当避免使用太低的塑料温度,否则可能需要更高的注射压力。
第三节熔接痕
一、含义:在熔融塑料填充型腔时,如果两股或更多的熔料在相
遇时,前沿部分已经冷却,使它们不能完全融合,便在汇合处产生线
性凹糟,形成熔拦痕。
二、产生原因及排除方法:
1)、料温太我低:低温熔料的分流汇合性能较差,可适当提高
料温,廷长注射周期,促使料温上升。对模具进行加温调整成型工艺,
提高注塑压力和射出速度。
2)、模具缺陷:应尽量采用分流少的浇口形式,并合理找择浇
口位置尽量避免充模速度不一致及充模料流中断。在可能的条件下,
应选用一点进胶。
3)、模具排气不良:检查排气孔是否被塑料的固化物或其他物
体阻塞,浇口处有无异物。在工艺上可采取降低料温及模具温度缩短
注塑时间,降低注射压力。
4)、脱模剂使用不当:成型中一般只有在螺纹等不易脱模的部
位才均匀地涂用少量脱模剂,原则上应尽量减少脱模剂的用量。
5)、塑件结构不合理:塑件壁厚设计太薄或太厚部位相差。特
殊以及嵌件太多,都会引起熔接不良,在设计时应确保塑件的最薄部
位必须大于成型时允许的最小壁厚,尽量减少嵌件的使用且壁厚尽可
能趋于一致。
6)、熔接角度太小:两股料流汇合时,如果汇合角度小于极限
熔接
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