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第五章工厂布局设计;本章主要内容;设施规划

与设计;/;弓I导案例

东风汽车公司前身是70年代开始建设的第二汽车制造厂，位于湖北省十堰市。22个专业厂分布于十堰市各山坳内，布局十分分散，东西距离近30公里.

没有考虑大物流量生产所必需遵循的“移动距离最小原则”，在生产系统规划与设计中没有进行正确的物流分析，工厂布置分散，22专业厂分散在山坳，

由于零件工艺线路长，专业厂相互之间复杂的协作关系，加上厂房车间地域上的分散，东成公司的生产组织极其复杂，物流始终是压在企业肩上的一个重担?

十堰基地也给东风汽车公司的后续发展带来障碍，公司不得不另址规划其载重车和轿车的生产厂址，不过，通过总结教训和学习，从襄樊到武汉，公司工厂布置与设计已经发生了质的飞跃。;5.1工厂布局设计概述

1.工厂布局的内容和原则;（2）设施布置设计的总原则

＞整体综合原则（设计时应将设施布置有影响的所有因素都考虑进去，以达到优化的方案）

＞移动距离最小原则

〃流动性原则（设施布置应使在制品在生产过程中流动顺畅，消除无谓停滯，力求生产流程连续化）

〃空间利用原则（生产区域或储存区域的空间安排，都应力求充分有效地利用空间，）

＞柔性原则（应考虑各种因素变化可能带来的布置变更，以便于以后的扩展和调整）

＞安全原则;(3)工厂总体布置设计的要求

口满足生产要求，工艺流程合理;;5.2生产设施布局形式

可按设施类别分为生产设施和服务设施两大类，再来细分布置形式，

生产设施的三种基本的布置形式：

口固定式布置

口产品原则布置

口工艺原则布置

口成组原则

服务设施的三种基本的布置形式：

口零售店布置

口办公室布置

口仓库布置;粘孔;;图4汽车焊接生产线;产品原则布置的基础

标准化及作业分工.整个产品被分解成一系列标准化的作业，由专门的人力及加工设备来完成，

产品原则布置的优点

＞产品产出率高，单位产品成本低；

＞每一产品都按工艺流程布置设备，因此加工件经过的路程最直接、最短，无用的停滯时间也最少；

＞由于操作人员效率高且所需培训少；

＞生产管理和采购、库存???制等工作也相对简单.;产品原则布置的缺点

＞要求较多的设备，而设备的利用率相对较低；

,对产品种类及产量变化、设备故障等情况的响应较差；＞线上工作重复单调乏味，缺乏提升机会，可能会导致工人的心理问题或职业伤害；

＞为了避免停产，设备备用件的库存可能比较大。;(2)工艺布置原则(机群式);;优点;I!;固定式布置缺点：

口场地空间有I1艮；口不同的工作时期，物料和人员需求不一样，这给生产组织和管理带来较大困难；口物料需求量是动态的。;（4）成组布置原则（混合布置）

成组技术就是识别和利用产品零部件的相似性，将零件分类.一系列相似工艺要求的零件组成零件族.针对一个零件族的设备要求所形成的一系列机器，称作机器组（制造单元）。

成组原则布置可以认为是产品原则布置的缩影，是将工艺原则布置系统转化为接近产品原则布置系统.;图7板材加工FMS;表不同布置类型的特征;产品种类？;2.工厂流动模式

工厂流动模式：工厂（车间）内部物料和人员流动的方向，反映工厂（车间）的出口和入口的布置以及工厂面积。;5.3产品原则布置设计;1-流水线的平面布置设计

(1)流水线平面布置设计原则：，有利于工人操作方便；

^在制品运动路线最短；

，有利于流水线之间的自然衔接;,有利于生产面积的充分利用.;2）流水线的布置模式

单列直线形流水线

双列直线形流水线;:;2，流水线生产平衡

(1)生产线平衡的定义

/生产线的平衡：要根椐产品设定工作站数目，再将各工作单元分配到工作站，并使各工作站分配的工作量大致平衡，而每个操作工人在工作站上完成指定工作单元的工作，同时要使得生产线所需得工作地和用工人数最少的方案。

＞按萨尔凡森提出“在规定的装配线速度下，使总的空闲时间最少，或使做~额定工作量的操作人数最少以使平衡延迟最少”的原则进行装配线平衡调整，;⑦;装配线平衡（工序同期化）

流水线的节拍确定以后，要根据节拍来调节工艺过程，使各道工序的时间与流水线的节拍基本相等或成整数倍比例关系。装配线平衡步骤口确定装配线节拍（生产周期）

□计算装配线上需要的最少工作站的数目□组织工作站（作业分配）;(2)生产周期的确定

＞确定工作周期时间€

C=H/Q

式中：11—＜天(计划期内)有效生产时间；

0—每天在|＜时间内要求的产量；

例题1

某流水线计划日产量为150件，采用两班制，每班规定有21分钟停歇时间，计划不合格品率为2%，计算该流水线的节拍.1冲-00妄成;(3)工作站数目的确定

＞确定最少工作站(工作地点)数目|＜，

1＜=I：/0

式中：一最少工作站数；

七一完成作业所需时间总量.

组织