预制装配式结构施工技术.docxVIP

预制装配式结构施工技术 0 构件施工后的节能技术 传统的现预制混凝土施工，即所有构件采用现场支架模型、现场混凝土和现场维护。其具有整体性好、刚度大、抗震抗冲击性好、对不规则平面的适应性强等优点。但是对于适应施工现场进度安排和绿色施工要求存在很明显的弊端。不仅需要大量的模板, 而且现场的作业量大, 工期也较长。湿作业造成的环境水污染、空气污染、噪声污染影响了这项传统施工工艺的发展。相比于传统的现浇施工, 预制装配式则具有比较明显的优势。构件在工厂或预制场先制作好, 然后在施工现场进行安装, 在其上或者与其他部位相接处浇筑钢筋混凝土连接成整体。可以节省模板, 改善制作时的施工条件, 提高劳动生产率, 加快施工进度。建筑垃圾的排放量和噪声污染程度也比传统工艺低很多, 对绿色施工的要求更加符合现代建筑的标准。有效实现“四节一环保”的绿色发展要求, 实现低能耗、低排放的建造过程。 1 构施工的特点 本文主要以预制装配式结构在沈阳市地铁·丽水新城一期 (公租房) 工程中的应用为例, 阐述预制装配式结构施工的特点。该工程施工地点为沈阳市地铁2号线浑南停车场内, 项目共20栋18层住宅, 采用装配式剪力墙结构形式, 采用预制装配式墙体、叠合楼板、装配式楼梯。工程总建筑面积为291 153m2, 其中18.6万m2采用装配式结构形式, 从1层开始采用装配式结构, 目前该项目已经施工完成并收到预期建筑效果。 2 施工面积 2.1 确定固定件与机电管线走向 1) 预制板制作过程中, 各边甩茬连接钢筋的根数及位置要相同, 确保连接时精确对接。采取的措施为完成预制楼板甩茬连接钢筋的设计后与施工单位详细交底, 通过在模具四周弹线确定甩茬连接钢筋的位置与数量。 2) 固定件位置与机电管线的走向要紧密配合, 避免固定件安装时损伤机电管线。采取的措施为提前设计固定件与机电管线走向, 向工人交底后工长现场监控。 3) 施工精度、构件尺寸要求高, 固定件连接要求可靠。采取的措施为严格按照图纸、深化设计、预制施工规范、操作标准等完成构件生产、现场吊装。 2.2 近就位点2030mm时 1) 吊装作业时安全系数保证临边安全防护到位、可靠, 吊装就位前操作人员不宜靠近, 按操作要求, 在吊装墙板至临近就位点20~30mm时, 操作人员再扶板就位。 2) 塔式起重机驾驶员与信号工人之间紧密配合吊装准确就位的关键在于信号工人的指挥, 严格要求信号工人持证上岗, 经过现场交底后操作。 3) 构件种类繁多且多为相近, 容易造成安装位置混淆合理安排预制构件材料存放区域, 分类码放, 做好标签, 要求明确安装位置、进场日期、安装日期等关键信息。 3 安装配套钢筋节点 我国20世纪七八十年代所采用的预制装配式混凝土结构因为其构件生产工艺粗糙, 安装施工不牢靠, 抗震安全性差等原因被逐渐淘汰。而目前所发展的预制结构, 完全满足国家现行的有关标准要求。预制构件的质量满足规范要求, 连接强度足够, 具有足够的安全性、适用性和耐久性。 装配式结构外挂板、内墙板采用预制方式, 通过水平及竖向多种连接方式与现浇主体结构进行连接固定。墙板内的暗梁、楼板采用叠合形式, 暗梁在楼板高度部位进行现浇, 暗梁上铁钢筋现场绑扎, 底部钢筋及箍筋进行预制, 即暗梁底部 (包含底筋、箍筋、底部混凝土) 采用工厂预制。楼板底部钢筋采用预制, 上铁钢筋采用现场施工, 现场浇筑。这样有效解决了拼装工程整体性差、抗震等级低的问题;同时也减少现场钢筋、模板、混凝土的材料用量, 简化了现场施工。 3.1 护架体吊装就位安装 施工工艺流程为:弹线定位, 即根据设计图纸对墙柱进行精确定位→搭设外围防护架体→外挂板吊装就位→连接件安装→柱、剪力墙钢筋绑扎→框架梁、内墙板吊装→机电配合墙体管线预埋→柱、剪力墙内侧模板支设→叠合板下支撑搭设→叠合板、楼梯梯段吊装→楼面管线预留、预埋→楼板钢筋绑扎→浇筑墙体叠合板混凝土。 3.2 主要操作要点 3.2.1 外墙安装斜撑 1) 外挂板吊装采用专用的吊具 (见图1) , 吊点设置必须进行详细计算, 确定吊点的位置、数量, 确保吊点承载力满足要求, 且起吊后吊点为板的重心位置, 确保吊点合理。 2) 安装就位时, 根据定位线及时检查墙板定位, 有偏差时及时进行复核, 检查偏差产生的原因。校核时板面垂直度、板面接缝偏差以外立面为准。用铝合金靠尺对墙面垂直度进行检查, 通过斜撑进行微调, 斜撑安装注意预埋套筒的位置, 不得影响叠合梁的吊装 (见图2) 。 3) 墙板构件吊装就位, 可采用先粗略安装, 再精细调整的作业方式, 用螺栓将预制墙板的斜支撑杆安装在预制墙板及现浇板上的螺栓连接件上, 进行调整。斜支撑安装在墙板楼面上, 斜支撑螺杆长3 000mm, 可调节长度为±400mm, 每块板设置