测量系统分析MSA控制程序.doc

测量系统分析MSA控制程序 测量系统分析MSA控制程序 1 目的 为配备并使用与要求的测量能力相一致的检验、测量和试验设备，通过应用适当的统计技术，对测量系统的五个特性进行分析，使测量结果不确定度已知，为正确评定产品而进行的有效测量提供质量保证。 2 适用范围 适用于本公司使用的所有检验、测量和试验设备的测量系统分析。 3 职责 3.1 质量部负责确定过程所需配置的检验、测量和试验设备，并定期校准和检定。根据产品APQP的测量系统分析计划实施测量系统分析，确定测量系统的可接受程度，对存在的异常情况及时采取纠正和预防措施。 3.2 技术中心负责根据产品APQP结果以及控制计划确定对产品的哪些特性在什么情况下需进行测量系统分析及分析内容。 3.3 总经办负责根据需要组织和安排测量系统分析技术的培训。 3.4 有关部门负责配合对检验、测量和试验设备进行测量系统分析。 4 工作流程 4.1 术语 4.1.1 偏倚（也称为可接受的基准值或标准值）：是多次测量结果的观测平均值与基准值的差值。通常称为准确度。 4.1.2 稳定性（也称飘移）：是测量系统在某一阶段时间内，测量同一基准或零件的单一特性时，获得的测量值总变差。稳定性反映了偏倚随时间的变化。 4.1.3 线性：是在量具预期的工作量程（范围）内，偏倚值的差值。线性可以被认为是关于偏倚大小的变化。 4.1.4 重复性：是由一个评价人（操作者），采用同一种测量仪器，多次测量同一零件的同一特性时，获得的测量值变差。 4.1.5 再现性：是由不同的评价人（操作者），采用相同的种测量仪器，测量同一零件的同一特性时，获得的测量平均值的变差。 4.2 测量系统分析的准备 4.2.1 质量部根据测量过程的质量特性和使用环境，确定检测过程需要使用何种检验、测量和试验设备，以及参照下列情况确定哪些过程所使用的检验、测 b）检验平均值是否在控制线之外。在控制线之内的面积代表测量误差（干扰）。如果一半或更多的平均值落在极限之外，则该测量系统可以提供控制该过程的有用数据；若一半以下落在控制线外，则测量系统不足以检查出零件间变差，并且不能用于过程控制。 4.7.1.2 对结果进行分析 4.7.1.2.1 量具复性和再现性（R＆R）的可接受准则是： a）R＆R低于10%的误差，则测量系统可接受； b）R＆R在10%～30%之间，可根据应用的重要性、量具成本、维修费用判定是否可接受； c）R＆R大于30%，则测量系统不可接受，需要改进。 4.7.1.2.2 如果重复性比再现性大，可能原因： a）量具需要维护； b）量具应重新设计来提高精度； c）夹紧和检验点需要改进； d）存在过大的零件内变差。 4.7.1.2.3 如果再现性比重复性大，可能原因： a）评价人需要更好地培训如何使用量具仪器和读数； b）量具刻度盘上的刻度不清晰； c）需要某种夹具帮助评价人提高量具的一致性。 4.7.1.3 数据处理 4.7.1.3.1 数据收集 4.7.1.3.1.1 取得包含10个零件的一个样本，代表过程变差的实际或预期范围。 4.7.1.3.1.2 指定评价任A、B和C，并按1至10给零件编号，使评价人不能看到这些数字； 4.7.1.3.1.3 让评价人A以随机的顺序测量10个零件，将结果记录在第1行。让评价人B和C测量这10个零件并互相不看对方的数据，将结果分别填入第6行和第11行。 4.7.1.3.1.4 使用不同的随机测量顺序重复上述操作过程。把数据填入第2、7和12行。在适当的列记录数据，例如，第一个测量的零件是7，再将测量的结果记录在标有第7号零件的列内。如果需要试验3次，重复上述操作，将数据记录在第3、8和13行。 4.7.1.3.1.5 如果评价人在不同的班次，可以使用一个替换的方法。让评价人A测量10个零件，并将数据记录在第1行。然后让评价人A按照不同的顺序重新测量，并把结果记录在第2行和第3行。评鉴人B和C也同样做。 4.7.1.4 数据分析 如果所有的测量结果（每个零件3次）一致，则该量具可接受，否则为不可接受，需改进或重新评价该量具系统。 4.7.1.5 计数型测量系统分析(小样法) 4.7.1.5.1 将量测者分为A、B二者，应选择原使用测量仪器的操作者。 4.7.1.5.2 选择零件(产品或半成品)20个,20个零件中，可有意识地选择一些稍许低于或高于规范限值的零件。 4.7.1.5.3 将测量者A、B分开,使他们不能互相看到,分别随机地将每个零件测量两次,并记录结果。 4.7.1.5.4 对量具的分析：如果每个零件的测量结果（每个零件4次）一致，则接受该量具,否则应改进或重新评价该量具。如果不能改进该量具，则该量具不能被接受，并且应