日产200吨石灰窑设计方案和对策.docx

日产量 200 吨石灰窑初步建设方案 根据甲方提供的基础数据, 日产 200 吨石灰项目可采用建设一座 400M3 机械石灰立窑方案. 一、 原材料、燃料质量要求 1、石灰石质量要求 项目 项目 Mn/% P+S 粒度/mm 抗压强度/Mpa CaCO /％或 CaO/％ 3 MgCO /％或 MgO/％ 3 SiO2/% Al O +Fe O /% 2 3 2 3 ≥96.5≥54 ＜1.2＜0.7 ＜1.5 ＜0.2 要求 ＜0.0040 微量 80~120 ≧117.68 项目 要求 2、无烟煤质量要求应用基 挥 挥 发 灰份% 水份% 硫 含 低 位 发 热 份% 量% ≤8 ≤18 ≤5 ≤0.6 ≥27 固 定 碳% ≥72 项目 序 号 1 量MJ 二、 项目建设概要 机械立窑其窑体采用钢制窑壳,钢制窑壳双面焊按/T4735规定制 作. 窑内衬为保温砖→隔热层→粘土质耐火砖→ 高铝质耐火砖.耐火 砖按国标规定制作,隔热保温层夯实并设置防沉降隔断墙. 窑体外壳须符合 HG/T20641—98 2.0 要求.窑衬均采用符合 GB2988、GB/T2994、GB4415、GB5101、GB312 等标准要求的材料. 上料系统采用提升卷扬装置,运用 PLC 或 DCS 控制系统实现自动 计量、 配料、运料、 布料、 开闭料钟的作业.可实现多点实时监控、 . 在线调整、多点趋势记忆、事故报警、故障自诊及参数闭环控制功能. 窑顶布料系统采用本公司生产的高效布料器,具有布料均匀,密 封效果良好,运行稳定可靠的特点. 窑底采用本公司专有生产的布风装置,具有布风均匀,可防止偏 烧,物料出料顺畅特点.出灰系统采用双插板加中间仓结构,可保证窑 运行的连续性.采用 PLC 或 DCS控制系统进行出灰作业,具有故障率低, 运行可靠的特点. 三、 主要工艺流程 1、流程图： 燃料无烟煤储仓 燃料无烟煤储仓 筛分水洗 煤石混合输送 无烟煤计量称重 混料中间仓 料车提升 旋转多点布料 混合料预热 窑气冷却 混合料煅烧 石灰冷却 鼓风预热 双道插板阀卸灰 链板出灰机 斗式提升机 旋转筛分 石灰石计量称重 排大气或引至碳化工段 喷淋水洗除尘塔 旋风除尘器 原料石灰石储仓 罗茨鼓风机 引风机 换热 . 粉料仓 块料仓 2、工艺流程简述： 1原料石灰石、无烟煤配送： 原料配送可分为料仓、水洗装置、称量三部分. a、储料筛分 受料仓建于地坪以下,为钢板制方形料斗,采用钢筋混凝土框架, 受料仓顶部盖有钢板条制作的隔网,隔网高度略高于地坪,石灰石原 料用皮带或铲车送入受料仓.受料仓起到筛分原料作用外,还起到原 料储存作用.原料经料斗下的振动给料机卸料,通过大倾角皮带机或 斗提机运到石灰石水洗装置顶部. b、水洗 第一道工序为振动筛,为干式筛分,通过振动筛筛分可以除去石 灰石原料中的碎渣、泥土及其它杂质.第二道工序为水洗振动筛,为水 洗筛分,在水洗和振动筛分的双重作用下,进一步去除粘附在石灰石 表面的泥土杂质,有利于提高成品石灰粉的质量.为保护环境,冲洗后 的污水进入沉淀池,经简单沉淀后可以循环进行水洗作业. C、称量 石灰石原料经水洗后先进入原料仓,通过气动闸门的控制进入称 量斗,在电子秤的计重称量下,通过自动控制,按照预设的每批上料参 数控制进入称量斗的石灰石数量.达到预设参数后,分批向中间料斗 中卸料. 无烟煤计量称重与石灰石计量称重同步进行同时混料进仓. 2竖窑部分： 此部分包括上料系统、燃烧系统、冷却系统. a、上料系统：当窑体料位计指示需要装料时,称量斗下部的气 动闸门打开,向上料小车可装料 3t内装料,延时后停止装料,启动卷 扬机,由卷扬机牵引料车沿斜桥轨道上升,料车到达窑顶后,料钟打开, 将原料倒入由料钟密封的受料斗内,之后料车下降,进入下一个上料 . 周期.受料斗密封门关闭后,延时打开料钟,石灰石、无烟煤原料经过 布料器均匀的进入窑内,布料器将原料布置为鞍形料堆,以减少窑壁 效应带来的不利影响. b、燃烧系统： 在窑侧位设置 1 台换热器,将热窑气与工业用水 换热,预热器内置换热管式,通过两种介质的逆流热交换,将大部分窑 尾气带出的热量吸收利用.尾气经过预热器后进入旋风除尘器,通过 离心力除尘,再经过喷淋除尘达标后,经离心风机引出排入烟囱.C、冷 却系统：煅烧后的石灰在下料过程中,被从窑底部进入窑内的冷风冷 却.冷风通过布风装置,对石灰进行均匀冷却降温,可以将石灰温度降 低到 80 摄氏度以下. 3出灰系统：煅烧后的石灰通过窑底圆盘出灰机及双道插板阀 卸料,链板出灰机输送.出料的块状石灰通过斗式提升机提到石灰筛 分装置顶部