科德角工厂案例分析.docx

- . z 科德角工厂生产瓶颈分析报告 Q1：科德角工厂的主要问题是什么.造成这些问题的主要原因是什么. 主要问题： 1、车辆卸货排队时间过长 2、顶峰期加班费支出过大 主要原因： 1、流程瓶颈限制了整个加工厂的产能，导致运来的红酸果无法及时处理； 2、工人的工作时间安排不合理，零时工的管理不佳，缺勤率高，影响生产过程 补充问题一：加工红酸果的制作流程是线性流程——对象专业化布置。 流程图 20-400桶 平均75桶/车一车平均0.125h/车5台机器 20-400桶 平均75桶/车 一车平均0.125h/车 5台机器 3人/台 等待费用10美元/h 去茎叶 去石子 贮存 接收 卡车运货 非顶峰： 非顶峰：2台*3人/台=6人 上午7点-下午7点/人 顶峰： 5台*3人/台=15人 上午7点-下午7点 1-16 1-16干果贮存箱 250桶/箱 17-24干湿两用 250桶/箱 25-27湿果贮存 400桶/箱 最大贮存湿果3200桶 3 3台*1500桶/台*h 湿干 湿 干 3 3台*1500桶/台*h 非顶峰：1 非顶峰：1人 下午5点-下午11点/人 顶峰： 1人 上午11点-下午11点/人 非顶峰：8人 下午5点-下午11点/人 非顶峰：8人 下午5点-下午11点/人 顶峰： 20人 上午11点-下午11点/人 非顶峰：2台*5人/台=10人 下午5点-下午11点/人 顶峰： 3台*5人/台=15人 上午11点-下午11点/人 干 湿 3台*400桶/台*h 3台*200桶/台*h 装运 分选 烘干 Q2：分析该生产系统存在的瓶颈。如果湿果的比例有变化，瓶颈是否有变化呢. 瓶颈：由流程图可看出，此时烘干是瓶颈，为600桶/小时 烘干完成时间：12600/600=21小时12小时 分选完成时间：18000/1200=15小时12小时但21小时 比例：烘干湿果的瓶颈能力为600桶/小时，而每小时运送红酸果数量为1500桶/小时，600/1500=40％ 结论：当湿果所占比例小于40%时，分选是瓶颈；当湿果所占比例大于40%时，烘干是瓶颈。 补充问题二 干果比例为40% 45% 50% 55% 60% 时的瓶颈和生产本钱以及再算增加一台烘干机的情况下卡车等待时间和加班本钱 = 1 \* GB3 ①干果比例为40%，湿果比例为60%.〔干果600个，湿果900个〕此时的瓶颈仍然是烘干。 本钱： 每小时湿果数量：900÷75=12辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42÷12=3.5，也就是说10点半之后卡车就需要等待 卡车等待费用(将每小时卡车等待车辆*10)：6*10+10*10+14*10+18*10+22*10+26*10+30*10+34*10+38*10+30*10+22*10+14*10+6*10=2720 每名工人加班费用：〔23.75-11-8〕*18.75=89.06 总的加班费用=89.06*38=3384.28 增加一台烘干机 本钱：卡车等待本钱：1020.8 每名工人加班费用：〔20.56-11-8〕*18.75=29.25 总加班本钱： 29.25*38=1111.5 总共节约的本钱：3971.98 = 2 \* GB3 ②干果比例为45%，湿果比例为55%。〔干果675个，湿果825个〕,此时的瓶颈仍然是烘干 本钱 每小时湿果数量：825÷75=11辆 每小时烘干的能力：600÷75=8辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮藏室贮藏满，卡车需要等待 因为42÷11=3.82，也就是说10：49分之后卡车就需要等待 本钱：卡车等待本钱： 1*10+4*10+7*10+10*10+13*10+16*10+19*10+22*10+25*10+17*10+9*10+1*10=1440 每名工人加班费用：〔22.125-11-8〕*18.75=58.59 总加班本钱： 58.59*38=2226.42 增加一台烘干机 本钱： 卡车等待本钱：208.8〔方法同上〕 每名工人加班费用：〔20.34-11-8〕*18.75=25.125 总加班本钱： 25.125*38=954.75 共节约本钱：2502.87 = 3 \* GB3 ③干果比例为50%，湿果比例为50%〔干果750个，湿果750个〕 每小时烘干的数量(卡车数量来计) 600÷75=8辆 每小时湿果的卡车数量：750÷75=10辆 湿贮藏室3200÷75=42.66辆，也就是42辆后湿贮