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2021年中国软包电池市场现状分析，消费领域渐趋饱和，动力和储能是关键需求「图」 一、软包电池产业概述 1、定义及分类 根据封装方式和形状不同，动力电池可分为方形电池、软包电池和圆柱电池。软包锂电池所用的关键材料（正极材料、负极材料、电解液及隔膜）与传统的钢壳、铝壳锂电池之间的区别不大，最大的不同之处在于软包电池需要铝塑膜，这也是软包锂离子电池中最关键、技术难度最高的材料。软包装材料通常分为三层，即外阻层（一般为尼龙BOPA或PET构成的外层保护层）、阻透层（中间层铝箔）和内层（多功能高阻隔层）。 中国锂电池按照壳体分类情况  资料来源：公开资料整理 2、基本特点 圆柱、方形、软包各有优劣，成本、安全性、生产效率为重要衡量指标。由于形状不同，圆柱电池主要采用卷绕工艺；方形电池可以采用卷绕和叠片工艺，目前以卷绕为主；软包电池以叠片工艺为主。圆柱电池代表车型为特斯拉Model3、江淮iEV7；方形电池代表车型为宝马i3、小鹏G3；软包电池代表车型为日产Leaf、奇瑞eQ1。 三种不同封装结构电池对比  资料来源：公开资料整理 二、软包电池产业链整体分析 1、整体简析 就目前软包电池产业链整体情况而言，上游原材料跟其他类型电池类似，仅多出一个特别的铝塑膜，就中游工艺情况而言，软包电池对应方形叠片工艺，圆柱电池对应圆柱卷绕工艺，方形电池对应方形卷绕工艺。动力电芯的工艺一般分为三段，前工序，中工序，后工序。前工序主要生产正负极材料，中工序做电芯装配，后工序做电芯的化成检测。随着软包电池生产材料工艺的提升（叠片工艺解决一致性差，固态电解质解决漏液，铝塑膜国产替代加速），以及市场对汽车续航能力要求的提高，软包电池在下游国内新能源汽车市场的渗透将进一步加深、加快，向海外市场靠拢。 软包电池产业链简图  资料来源：华经产业研究院整理 2、上游端 软包电池成本结构中除传统的电池材料外还包括铝塑膜，其成本占比近二成，是软包电池生产不可或缺的重要部分。铝塑膜等关键辅材国产化将推动国内软包市场发展。国内软包电池发展缓慢的主要原因之一是受制于铝塑膜等关键电池辅材供应链的国产化进程慢，大部份依赖进口，企业担心供应链的稳定性。而随着铝塑膜国产替代提速，软包电池未来渗透率有望持续提升。 2019年中国软包电池成本结构占比分布情况  资料来源：公开资料整理 日韩企业全球供应占比73%。铝塑膜源于日本，第一代铝塑膜产品由日本昭和电工与索尼公司在1999年合作研发生产，后续DNP也开始自主研发。目前日本DNP市占率50% ，全球排名第一，其次是日本昭和电工和韩国栗村化学，市占率分别为12%和11%。国内企业主要包括新纶新材、紫江企业、璞泰来、明冠新材、华正新材、道明光学等，合计市占率25%。新纶新材通过收购日本凸版印刷旗下的T&T进入铝塑膜行业，紫江企业、道明光学等通过自行研发实现批量供货。我国是全球最主要的动力电池消费市场，2020年全球占比44%，相比之下铝塑膜供应地位与市场消费地位难以匹配。 2020年全球铝塑膜供给格局占比分布情况  资料来源：EVTank，华经产业研究院整理 材料、工艺、设备构成国产替代主要阻碍。材料方面，铝塑膜主要原材料为尼龙、压延铝箔、CPP和胶粘剂，部分中低端铝塑膜和所有高端铝塑膜原材料都依赖进口。工艺方面，国产铝塑膜的反应条件和精度控制较差，大多数耐电解液性能和冲深不过关。国产的冲深在5mm左右，国外可以做到8mm，甚至达12mm。设备方面，铝塑膜生产设备包括铝箔涂布机、干法复合机、双面涂布机、热法复合机等，其中精密涂布所需的设备严重依赖日本进口。尤其是动力类铝塑膜设备要求更高，大多为定制化精密设备，定制周期普遍在15个月以上。动力类产品认证周期也较长，一般18-24个月。整体来看，目前部分国产铝塑膜的性能和可靠性也已经达到与进口产品相当的水平，实现了批量生产，未来国产铝塑膜有望打破日本垄断，实现进口替代，为我国软包电池企业提供稳定的铝塑膜供应链。 国内铝塑膜厂商主要面临问题  资料来源：公开资料整理 3、下游端 消费电子轻薄化和定制化的趋势催化，软包电池需求不断增加。笔记本电脑的轻薄度、便携性、及续航能力目前是消费者选购产品的首要考虑条件，因此作为笔电内部较大的零部件，外形超薄、容量更大、使用寿命长且安全性高的软包电池更具有优势。中国球笔记本电脑软包锂离子电池份额由2015年的49.3%上涨至2020年的96.2%，智能手机渗透率也从53.7%增长至87.5%，且将持续向上。而平板电脑受限于厚度要求，一直以来都使用软包电池，2020年软包电池的渗透率基本达到100%。随着消费电子对高续航、便携化的需求增加，下游电池厂商对电池容量、设计灵活性以及循环寿命提出了更高要求，预计软包电池在手机、便携式电脑的渗透率继续提升。 2