桥梁钻孔桩施工技术安全培训.ppt

b.有关要求： 钢筋焊工上岗必须是经考核准许的人员。 将制作好的钢筋笼存放与指定位置，存放时每隔2m设置垫木，在骨架底部垫上方木或其它物品，使钢筋笼高于地面不小于5cm，并应加盖防雨布。每节骨架的各阶段按次序排好，便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个阶段上挂上标志牌，标明墩号、桩号等。 施焊时将钢筋置于单独加工的作业平台上，保证两根钢筋焊接后的轴线位于同一直线上。 ②吊装 a.为防止加工好的钢筋笼在运输过程中变形或损坏，利用龙门吊配合起吊，按编号装于自行加工的炮车上运至桩位处； b.钢筋笼吊装时为保证不变形，采用两点起吊，25T吊车大钩在距两端3m位置处水平吊起，然后小钩吊起钢筋笼的起吊端，使钢筋笼吊起。吊装时顶部及底部起吊时必须辅以方木或型钢，以免单根钢筋受力，使其变形。此时解除25T吊车大钩起吊点，检查钢筋骨架是否顺直，如有弯曲应调直。 c.骨架入口后，设专人离远处观察钢筋笼的竖直度，指挥将其扶正徐徐下放，下放过程中应有专人扶住钢筋笼并适当调整方向，严禁碰撞孔壁。 d.当分节吊装时，骨架下降到最后一道加强箍筋时，用2根型钢穿过加强箍筋的下方，使骨架位于统一竖直线上，进行连接。孔口钢筋笼焊接采用单面焊，焊接长度大于8d，焊条采用502型，焊缝表面无砂眼、焊渣，钢筋表面及根部无灼烧现象。连接过程中要严格控制焊接质量及焊缝长度。连接结束后稍提起钢筋骨架抽取临时支托，将骨架徐徐下放，如此循环，直到设计标高位置。 e.为防止钢筋笼在施工过程中坠落，其焊接时固定钢筋笼的箍圈一定要焊接牢固，吊车的钢丝绳及吊环施工前一定要认真检查。 f.在安放骨架前合理组织好劳动力、相应的焊接工具，焊机不少于3台，并保证其性能良好，力求在最短的时间内将其完成。 g.钢筋保护层控制使用混凝土圆型垫块，垫块强度应与设计桩身混凝土强度相同。垫块预制为直径16cm圆形状，中心预留圆孔，以备φ8钢筋穿过，φ8钢筋横向焊在相邻螺旋筋上。混凝土垫块纵向间距不大于2m，环向不少于4个。 h.钢筋顶部定位方法：根据现场测量的护筒顶标高计算钢筋笼顶的设计标高。钢筋笼最后一节按计算设计标高焊接定位钢筋，其具体形状为闭合的弯钩形，下部焊接与N1主筋上，灌注完砼后即切除定位钢筋。 ③钢筋笼安装注意事项 a.起吊时严防变形，不得由任一端在地面拖行。 b.对接时保持上端钢筋竖直，采用铁扁担吊装。 c.钢筋焊接需对称施焊，防止焊接变形，形成钢筋笼折角。 d.对接口全部焊完并检查合格,待焊口基本冷却后，钢筋笼方可下落，防止高温焊口钢筋遇水产生冷淬。 e.钢筋笼最上端定位包括高程和平面位置两方面，高程定位由测定的孔口标高来计算定位筋长度，经核对无误后焊接定位筋，定位筋由型钢扁担支撑；平面位置定位采用中心重合法，即孔位护桩十字线中心与 钢筋笼最顶部箍圈中心通过锤球竖直校核，控制误差在20mm内。 另外也可以采取在钢筋笼顶部箍圈位置焊接保护层耳筋的方式进行平面定位控制，耳筋长度与保护层厚度一致，沿笼身四周焊接不少于4个。 f．防下沉措施：钢筋笼孔口定位严禁直接靠护筒支撑，应在护筒前后两侧设置枕木作为平台，平台底部应夯实平整，保证穿杠或扁担水平且受力均衡，导管、料斗平台应再行搭设，不得借用钢筋笼固定平台。 g．防浮笼措施：在钢筋笼四周对称放两根导向钢管，底部套入主筋并卡于钢筋笼加强箍筋，上部焊接到槽钢上，通过压于钻机下的槽钢控制钢筋笼上浮。 2.7 导管安装 ①钢导管要具有接口严密、内壁光滑、圆顺，使用前要进行试拼与试压，按自下而上编制号码和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超过钻孔深度的0.5%并不宜大于10cm；试压压力宜为孔底静水压力的1.5倍。在导管使用一段时期后除对其规格、质量和拼接构造进行检查外，还要做拼接、水密、承压、接头试验。 ②料斗 料斗要有足够容积。初灌料斗容量满足首批灌注砼的要求。正常灌注时，换用容量较小的漏斗，有利于灌注时的操作。 ③隔水塞（缓降器） 导管内上口处必须配置隔水塞，否则不得开灌砼。用篮排球胆，其直径可比导管内径小1cm。受砼挤压后球胆可变形挤往导管内壁，并可向下滑行，排挤管中的泥浆。 ④钢筋笼就位经检查合格后，立即下导管，导管底部离孔底0.4m。储料斗的容积要满足首批灌注下去的砼埋置导管深度的要求（不小于1米），首批砼方量要通过计算确定。 ⑤导管质量：要求管身圆顺，不得破损或凹陷。 2.8二次清孔 钢筋笼就位、导管下设后要立即检查泥浆指标，达不到要求时要二次清孔。二次清孔的泥浆指标要符合设计及规范要求，且沉淀厚度不大于100mm。 2.9灌注水下砼 ①首批灌注砼的数量应满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部需要，所需砼数量可参考如下公式计算：V=ΠD2/4(H1+H2)+ Πd2/4h1 V=πd2h1 /4+πD2Hc/4=3