车身静刚度试验大纲.docx

车身静刚度试验大纲 车身静刚度试验大纲 1 白车身总成静态弯曲刚度 1.1 试验要求 1）两组分别针对前端和后端的加载组，可以满足白车身前端和后端(座椅安装处)两组共4个点的同时加卸载； 2）每个加载组两个加载单元，加载单元加载力范围：0~10kN；精度1‰F.S.，可连续加载。 3）位移及拉线传感器，量程大于20mm，精度±0.005mm。数量：40个。 1.2 试验方法： 1）用专用夹具将车身安装在试验台上，约束车身前悬支点与后轮中心位置处，自由度约束方法如图1所示。 2）将弯曲加载单元固定于车身两侧，在车身内适当位置处放置加载座，并连接加载横梁与加载单元； 3）根据要求在车身下及门洞处布位移传感器与拉线传感器； 4）试验前，给前后座椅安装处各施加5000N试验载荷，反复加卸载3次以消除夹具干涉、车身固有的一些焊接间隙等因素的影响，使系统达到稳定的测量状态； 5）试验时，给前、后端各施加一定的预载荷以消除夹具间隙，然后分级加载，每级加载（加载力由试件决定）稳定后自动记录各个传感器的读数。卸载按加载的反顺序进行，同样记录各传感器的读数； 6）试验后，利用软件自动对数据进行分析处理，得出各测量点的变形曲线， 图1 弯曲试验加载约束示意图 2 白车身总成静态扭转刚度测试 2.1 试验要求 实现对前部两侧扭曲加载，加载和卸载时，保证对称位置加载力大小相同，方向相反，并且具有同时性； 加载单元2个，加载力0~±20000N每个。 2.2 试验方法 1）试件安装与约束同“白车身总成静态弯曲刚度”； 2）在车身相应位置处布置位移传感器与拉线传感器； 3）试验前，给车身施加约2000Nm扭矩，反复加卸载3次以消除夹具干涉、车身固有的一些焊接间隙等因素的影响，使系统达到稳定的测量状态； 4）试验时，给车身施加一定的预载荷以消除夹具间隙，然后分级加载（加载力由试件决定），每级加载稳定后通过软件自动记录各个传感器的读数。卸载按加载的反顺序进行，同样记录各传感器的读数； 5）试验后，软件自动对数据进行分析处理，得出各测量点的变形曲线。 3 固定点静刚度 包括车身铰链固定点、车身锁销固定点、车身限位器固定点、安全带固定点、座椅安装固定点、天窗、顶盖行李架机构安装固定点静刚度；换挡机构安装固定点刚度。 3.1 试验要求 1）外部加载机构一套，加载力0~2500N； 2）相关位置专用夹具。 3.2试验方法 以下加载力大小为参考值，具体大小由试件性能决定。 3.2.1 车身铰链固定点 车身全约束，将铰链替代物安装于车身测试点上，用外部加载机构在铰链安装面的法向上（拉或压）施加300N载荷，利用软件绘制载荷-位移曲线。 3.2.2 车身锁销固定点 车身全约束，将锁销替代物安装于锁销安装点上，用外部加载机构在铰链安装面的法向上（拉或压）施加300N载荷，利用软件绘制载荷-位移曲线。 3.2.3 车身限位器固定点 车身全约束，将限位器替代物安装于限位器安装点上，用外部加载机构在限位器替代物上施加100N载荷，利用软件绘制载荷-位移曲线。 3.2.4 安全带固定点 车身全约束，将专用夹具安装在安全带固定点处，用外部加载机构沿固定面法向方向上加载300N，利用软件绘制载荷-位移曲线。 3.2.5 天窗固定点刚度 车身固定，在天窗固定点单侧加载100N，方向垂直固定面，测量变形及固定点刚度。 3.2.6 顶盖行李架固定点刚度 垂直加载：车身固定，在顶盖单侧行李架各固定点位置加载垂直于行李架固定面的载荷，加载力400N，测量局部变形情况。 前后加载：车身固定，在顶盖单侧行李架各固定点位置加载平行于行李架固定面的载荷，方向为沿车头方向，加载力400N，测量局部变形情况。 左右加载：车身固定，在顶盖单侧行李架各固定点位置加载平行于行李架固定面的载荷，车身侧面向外方向，加载力200N，测量局部变形情况。 3.2.7 座椅安装点局部刚度 白车身固定，在左右前座椅车身固定点沿装配面垂直加载力，测量座椅安装点的局部刚度。刚度试验时，在相应的安装点位置拧上与之匹配的螺栓，然后在螺栓上加载垂直装配面的300N的力，测量座椅安装点局部结构的变形量。 3.2.8 换挡机构安装固定点刚度 白车身全约束，换挡机构替代件按标准要求制作，安装于白车身上。试验时，在换挡机构替代件上沿安装面法向施加300N载荷，测量加载点变形量，绘制载荷-变形曲线。 4 表面搞凹试验 顶盖、发动机罩盖、行李箱盖、侧围外板、翼子板、车门外表面抗凹试验 4.2 试验要求 外部加载机构一套，加载力0~2500N； 刚性加载盘直径75mm。 4.3 试验方法 车身全约束，将直径75mm的加载盘安装于外部加载机构加载头上，在顶盖（或其它试件）选择刚性薄弱点3~5处（用手感觉），加载至225N，方向