化工厂仓库管理控制程序.doc

PAGE / NUMPAGES 惠州市能辉化工有限公司 仓库管理控制程序 文件名：仓库管理控制程序 文件号：QP-CK-01-01 起草：__________ 复核：__________ 批准：__________  修改明细表 修改日期 章节 修改说明 版本 2010-12-15 全部 新版 01 2012-09-15 全部 修改版 02 更改批准 起草人：彭晓伟 日期： 复核人：魏集聪 日期： 批准人：江 强 日期： 旧版回收及销毁人： 日期： 分发至：生产阿米巴、总经办、财务部  编制部门 生产部 版本号 02 文件编号 QP-CK-01-01 文件名称 仓库管理控制程序 生效日期 2012-10-01 目的 明确物料、半成品及成品进出仓流程以及物料正确的标识、搬运、贮存、防护及包装。 范围 原料、半成品、成品、包装材料和辅助材料的进出仓。 仓库管理的职责 仓库：物料、半成品和成品的点收、发放、标识及其保持、正确的搬运、贮存、防护及包装。 QC：进料、半成品和成品质量检验。 作业流程 原料、包材入仓 送货单位将物品送达公司，仓管员接到《送货单》及《质检单》后，将《质检单》及时交予QC，并通知其取样检验。 仓管员查看《送货单》上物品名称、数量、规格。判定物品类别及相对应的编码。卸货时，仓管员需查看物品名是否与《送货单》相同、外包装是否完好、物品是否在保质期内。各种物品按要求整齐摆放，同时对物品进行抽检，根据抽检数据判断是否是合格品，然后再计算出该批货品数量。点收完后，将货品放置于暂放区，经QC确认无错后在送货单上签字并盖章签收，否则与QC和采购部协商处理。 QC检验合格后，在物料外包装明显位置做出合格标识，危险物料需贴上“危险物品”标记，做好检验记录。如检验不合格按“不良品处理流程”处理。 仓管员在物料外包装上标明相应代码，并安排生产人员将合格品搬运到指定区域并做好标识、工整填写存卡。 仓管员按实际收入数量开据《进仓单》并做好记录。《进仓单》一份三联，白联存根，红联、黄联同《送货单》一起交于采购部审核。采购部审核无误后，将红联留下，黄联转交给财务部。 原料、包材出仓 营销中心接到生产订单后，将《生产配料单》打印出来，根据现场的仓库库存情况及《生产指示单》的提示，进行产品批号的编排。批号编排完成后将生产配料单交易阿米巴组长，由阿米巴组长安排阿米巴成员进行备料。 备料时，阿米巴备料人员按照《生产配料单》上的代码和物料重量（以公斤为单位）到仓库领料，领料时需在存卡上填写领料的数量，然后在《生产配料单》上正确、清晰的填写物料的批号或到货日期及配料员的姓名，以此做好物品的可追溯性。领料完成后物料应按生产批次不同分类摆放在备料区。 双重确认：备完料后阿米巴其它成员（非备料员本人）应对物料进行复检并签名，以确保物料代码、数量、标签都与生产配料单上的一致。 成品入仓 阿米巴成品按要求完成生产，然后经QC检验合格后方可进入成品仓。 仓库管理员核对成品数量与《生产配料单》上记录的是否一致，标签是否正确（标签需做特殊处理的除外），成品摆放是否规范、安全。 阿米巴组长填写《进仓单》交于仓管员，并将成品放入仓库管理员指定的位置。 生产文员将《生产配料单》及时录入ERP系统。 4.4. 成品出仓 4.4.1. 营销中心人员填写《出仓通知单》，《出仓通知单》按照先进先出原则，清晰写明产品名称、批号、数量、包装规格，交由仓库管理员安排出货。 4.4.2. 仓库管理员要认真核对《出仓通知单》上产品名称、批号、数量、包装规格后，按《出仓通知单》上要求进行备货。为防止出错货，备货是时应在每种产品上做出明显区分标识，如有零散的成品应在外包装上写明数量。最后将备货物品分类整齐摆放在出货备料区。 4.4.3. 阿米巴叉车操作员根据《出仓通知单》上的产品应对实物进行对照，以及对产品型号、批号、数量、规格进行复核，复核无误后签名，再按照送货顺序进行装货。 4.4.4. 负责装货的阿米巴人员，装货时应确保产品在车厢内摆放整齐有序，如发现标签漏贴、破损时应及时报告阿米巴组长并及时处理。 4.4.5. 营销中心人员按照《出仓通知单》将数据录入ERP系统，并生成打印《送货单》。司机依照《送货单》复核后，出车。由第三方负责运输且无人跟车时，由运输方作为收货人并签名，营销中心核对《送货单》以及随车样品和质量部开具的检测报告等单据后，交给运输方，核对无误予以放行。 4.5. 贮存防护 4.5.1. 依物料及成品体积、变动数量及频率，合理规划存放区大小及排列方式。 4.5.2. 仓库内须通风、整洁。物品分类堆放且堆放整齐、标识清晰明了。注意防鼠、防潮，易受潮物品严禁直接摆放于地上，应放置于货架或卡板上进行隔离，必要时用缠绕膜缠。 4.5.3. 坚持先进先出的原则，贮存品的进出