大型深水导管架建造介绍.ppt

翻身组合体和立片。 翻身旋转前应根据拖拉绳布置图提前布置好拖拉绳，并且根据临时支撑布置图布置好临时支撑，着地的临时支撑要时时监测支墩的沉陷情况，及时调整。完成立片翻身之后，将底部两导管之间的拉筋接长，完成中心桁架的合拢。 典型案例 典型案例 在滑道端部预制中心桁架上部结构并吊装施工。 典型案例 安装中心桁架顶部零散拉筋，中心桁架两侧同时施工，分段安装外侧四根导管，中心桁架外侧水平片、井口片、立片等结构。 典型案例 典型案例 安装高空底部导管及其上的裙桩套筒。 裙装套筒预制时，将套筒里所有管线系统均安装完毕。 典型案例 安装剩余的附件，并试装海上安装构件，如靠船件、登船平台、立管、电缆护管、阳极监测管线、卡子等等，安装顺序根据现场实际情况调整。 典型案例 调试、试压工作。 导管、滑靴的气密实验； 泥浆管线、注水管线的吹扫和压力实验； 裙桩套筒的通径实验； 封隔器、卡桩器控制管线的调试 这些实验对于保证导管架顺利实现海上安装及打桩固定作业起着重要的意义。 立管的通径和压力实验； 阳极监测管线的调试 保证了将来平台的顺利运行和采油作业的顺利开展。 典型案例 谢谢！ 导管架建造施工流程 总装 导管架建造施工流程 总装 导管架建造施工流程 调试、试压 导管架建造施工流程 拖拉装船 大型深水导管架的主要特点: 高 大 重 结构复杂 质量要求高 管线系统复杂 大型深水导管架建造工艺 大型深水导管架建造工艺 大型深水导管架建造工艺 建造标准规范 1) 美国焊接协会标准 (AWS) a. D1.1/D1.1M: 钢结构焊接规范, b. A2.4: 焊接符号和无损探伤 2) 美国石油学会标准 (API) a. Spec.2B 结构钢管制造规范 b. RP 2A 海上固定平台规划、设计和建造的推荐作法 --WSD c. RP 2X 海洋结构建造的超声检验推荐作法和超声技师资格考核指南 d . Spec.2H 海上平台管节点用碳锰钢板规范 3) 美国钢结构建造学会 (AISC) 钢结构建筑物规范 – 许用应力设计和塑性设计 4) 国家标准 GB/T 11263-1998 热轧H型钢与T型钢 YB 3301-1992 焊接H型钢 大型深水导管架建造工艺 建造技术难点： 尺寸及重量大 标准高 工期短 高空作业多，施工难度大 大型深水导管架建造工艺 尺寸要求：顶部和底部任意相邻二导管中心距离误差不超过10mm，同一水平面内的对角线误差不超过19mm。对于主结构板厚从30mm~90mm，管径从700mm~3200mm的管材，焊接收缩量很大，要保证此种精度非常困难，尤其是底部74m的间距，允许误差却只有10mm，对于躺着建造大型导管架，其顶部最高达到85m，尺寸控制难度极大。 焊接要求：厚板数量增多，大于50mm厚度钢板需使用CTOD工艺或焊后热处理。所有导管、拉筋的环焊缝和纵焊缝进行100%超声波检验，所有TKY管节点焊缝100%超声波检验，所有的立管拼接焊缝均进行100%射线检验，返修次数不能超过两次。 大型深水导管架建造工艺 序号 现场安装检查点 检查要求 实际测量结果 1 节点位置设计标高 ±25mm ±21mm 2 顶部和底部任意相邻二导管中心距离误差 10mm 9mm 3 导管中心线位置误差 ±10mm ±9mm 4 导管关键点的中心线位置误差 ±6mm ±6mm 5 同一平面内的对角线误差 ±19mm ±17mm 6 井口导向中心线位置偏差 ±6mm ±6mm 7 当其他三个井口导向已经定位时，另一井口导向的中心线误差 ±12mm ±11.1mm 8 裙桩套筒中心线位置误差 ±12mm ±7mm 通过使用大型导管架尺寸控制系统和软件，将各个关键节点的尺寸控制在误差允许的范围内，如下表所示： 大型深水导管架建造工艺 大型深水导管架建造工艺： 传统立片、扣片工艺 组合片翻身建造工艺 大型深水导管架建造工艺 由中间向两边，分头并进施工。 合理安排结构、管线、附件等安装顺序，先内部后外部，成框（或成片）吊装 加大模块化安装深度。 合理选用吊车和拖拉绳进行组合体的翻身90°吊装。 使用厚板焊接节点断裂韧性评估技术（CTOD），大大降低了建造成本，缩短了建造工期；开发先进的热处理机具，提高热处理效率 使用大型导管架尺寸控制系统，对导管架关键部位的尺寸控制的测量方法，即井口同心度、导管架顶部尺寸和组块底部尺寸等，还包括了有先进的测量理论支持的各种测量方法， 大型深水导管架建造工艺 由中间向两边，分头并进施工。 将主结构分为两大部分，中心桁架部分和中心桁架外侧部分：中心桁架部分分为一个组合体和一个单片，组合体和单片在滑道两侧同时施工，然后吊装合拢；中心桁架外侧部分也分为两部分，在中心桁架