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第一节 铸造工艺基础 1铸造工艺概要 1铸造工艺概要 1铸造工艺概要 1铸造工艺概要 1 铸造工艺概要 汽车铸件特性的主要要求是： (1)铸件形状复杂，常需使用砂芯； (2)尺寸精度高； (3)采用薄壁铸件以减轻质量； (4)材质稳定； (5)具有足够的耐压性和抗压性。 针对上述要求，所采用新的铸造技术有：自动化的高速高压造型法、大型低频感应电炉熔炼法，或冲天炉——低频电炉的双联熔炼法、强韧铸铁的薄壁轻型铸件、精密铸造法等。 1 铸造工艺概要 铸造分类 由所采用的各种工艺方法，铸造分成砂型铸造和特种铸造两大类。 砂型铸造 液态金属完全靠重力充满整个铸型型腔，且直接形成铸型的原材料主要为型砂，这种铸造方法称为砂型铸造 特种铸造 凡不同于砂型铸造的所有铸造方法，统称为特种铸造 。 1 铸造工艺概要 汽车铸件生产采用多种各具特色的铸造方法，其中有代表性的几种有：砂型铸造、壳型铸造、压力铸造 铸造车间平面布置 确定铸造车间平面布置时，应注意： (1)缩短搬运距离，并使产品流通顺畅； (2)设备作立体布置，充分利用空间； (3)提高车间的机械化、自动化程度，充分进行检测管理； (4)改善劳动环境。 1 铸造工艺概要 1 铸造工艺概要 1 铸造工艺概要 2．配制型砂和芯砂用的原材料 （1）原砂。 （2）黏结剂。 黏结剂有黏土和特殊黏结剂(桐油。 合脂)两大类。 (3) 特殊附加物(木屑—透气和退让，石墨和石英粉—防沾砂）。 型砂 型砂可分面砂、填充砂和单一砂等。 型砂试验有以下几种： (1)砂的成分试验(黏土量、化学成分)； (2)透气性与粒度试验； (3)强度试验； (4)硬度试验； (5)流动性试验； (6)老化度试验； (7)高温强度试验等等。 芯砂 芯砂采用油砂、CO2干燥砂和壳芯砂。 造型方法 2．制芯 可用手工造芯、机器造芯。在大量生产中多采用机器造芯。手工造芯方法也有很多种，但主要是用芯盒造芯。 制芯一般使用吹芯机或射芯机。 吹芯机是以5～7 kg/cm2的压力将油砂、CO2干燥砂吹入芯盒，制成砂芯。壳芯制造可使用高效壳芯吹芯机。射芯机是靠安装在储气罐和砂斗之间的射芯阀的开合，将砂射入芯盒内制芯，流动性差的砂也能使用。 铸件的浇注位置是指浇注时铸件在铸型内所处的位置;分型面是指两半铸型相互接触的表面。它们的选择原则主要是保证铸件质量和简化造型工艺。一般情况下，应先选择浇注位置后决定分型面。但在生产中由于浇注位置的选择和分型面的确定有时互相矛盾，所以必须综合分析各种方案的利弊，选择最佳方案。 1.浇注位置的选择原则: (1)铸件的重要加工面应朝下 (2)铸件的大平面应朝下 (3)铸件薄壁部分应放在下部 (4)保证铸件实现定向凝固 (5)便于型芯的固定、安装、排气和合型 2.分型面的选择原则: (1)分型面应尽量采用平面分型面 (2)分型面数量尽量减少 (3)尽量使铸件全部或大部分放在同一砂型中 (4)应尽量减少型芯和活块的数量 铸造工艺参数: (1)加工余量 (2)起模斜度 (3)铸造圆角 (4)型芯头 (5)收缩余量 铸件结构工艺性是指所设计的铸件结构不仅能保证零件使用性能的要求,而且还能适应铸造工艺和合金铸造性能的要求。 铸件结构设计是否合理，对铸件质量、铸造成本和生产率有很大的影响,铸件结构工艺性是一种经验总结,通过不断的实践来掌握铸件的结构工艺性。 (1)铸件外形的设计要求： 1)分型面容易使铸件产生错型，影响铸件外形和尺寸精度，应力求避免两个以上的分型面。 2)铸件外形应尽量方便造型。减少表面凹凸部分。 （2）铸件内腔的设计要求： 1)尽量避免不必要的型芯。 2)型芯要便于固定、排气和清理。 （3）铸件结构斜度的设计要求： 铸件结构设计时,考虑到起模方便,应在垂直于分型面的不加工立壁上设计出斜度。设计斜度要比制作模样时给出的起模斜度大,这样便于制作模样时不再考虑起模斜度,从而使起模方便,铸件精度高。 铸件结构的设计应考虑到合金的铸造性能要求，避免产生缩孔、缩松、浇不足、变形和裂纹等铸造缺陷。 (1)合理设计铸件壁厚 (2)铸件壁厚应尽可能均匀 (3)铸件壁的连接方式要合理 1)铸件壁之间的连接应有铸造圆角。 2)铸件壁要避免交叉和锐角连接 3)