轮胎生产硫化氮气系统.pptVIP

一、氮气硫化的优点 1、节约能源，减少蒸汽消耗量 2、生产效率的改进 充氮硫化与热水硫化相比，定型、硫化机和模后向胶囊内充入高 温蒸汽和高压气体，蒸汽的高温热量和隔热压缩使得温度上升，硫化速度变快，硫化时间被缩短。 大胎每条平均可节省4min，小胎约2min。 氮气硫化周期比过热水硫化周期缩短了5-15%（以小胎计），生产效率提高了3.2%-10%。 3、轮胎质量提高明显（与蒸汽硫化比较） 定型温度，压力是否正常是影响轮胎质量的主要原因，定型是轮胎质关键解决点。 氮气定型压力比蒸汽压力低 氮气定型——生胎膨胀比用蒸汽定型时要稳定 。 轮胎平衡得到提高，轮胎均匀性RFV，LVF数值得以改善20-30％ 。 注：由于氮气容易泄漏，这对硫化机的密封结构和密封件材料有较高的要求，否则会增加温压波动事故胎的比率。 4、设备投入少 水管数量减少，水管尺寸变小 。 热水站需要保温设备，氮气无需保温措施。 使用管路零件少，口径小。 控制计量少， 硫化管路简单。 三、氮气装置（制氮＋回收系统） 本氮气制造系统属常温空分领域，以空气为原料，利用变压吸附 　　原理(PSA)，获取符合技术指标要求的产品氮气。氮气回收系统， 　　将硫化排放的氮气与蒸汽的混合气体回收,经系统回收处理后的氮 　　气，一部分可用于轮胎定型，其余部分经氮气压缩机增压后进入 　　 　　系统重新用于硫化。 1、氮气制取 1 PSA简介 变压吸附（ PSA -Pressure Swing Adsorption）1960年， Skarstrom提出PSA专利，并用PSA技术实现从空气中分离出氧， 并于60年代投入工业生产。它现在当今世界的现场供气方面具有 不可替代的地位 。 碳分子筛 （CMS） * * 轮胎生产硫化氮气系统 氮气硫化能够显著节约能源，降低蒸汽消耗量。 在轮胎生产中80%~90% 的蒸汽都消耗在硫化机硫化轮胎（内部 + 外部），而其中被轮胎吸收的实际热量仅有4%，96%的热量 都以其他方式损失掉了。 使用氮气+蒸汽硫化，较大幅度降低蒸汽的消耗 小胎平均节约8.8%，平均用量由30Kg下降到28Kg。 大胎平均节省约40%，平均用量由145Kg下降到85Kg。 ? 硫化蒸汽消耗量　　　Kt/M 单位轮胎的蒸汽消耗量 t/t 比较成本 1.以前的热水硫化 10.800 2.4 100 2.改进后的热水硫化 （热水回收,保温,缩 短硫化时间等） 8.550 1.9 79 3.P/C轮胎氮气硫化 5.850 1.3 54 硫化蒸汽原单位的变化 原单位：蒸汽(吨)／轮胎生产重量(吨) (T/T), 使用T/B硫化机33台, P/C硫化机100台生产轮胎4500T/M时的实际成绩 曲线I： 氮气硫化 ，氮气定型 曲线II：热水硫化 ，蒸汽定型 RFV：轮胎负重旋转时，轮胎旋转轴半径方向力变化大小（kg） LFV：轮胎负重旋转时，轮胎旋转轴横方向力变化大小（kg） 轮胎规格：：165/70 SR 13 I II 使用管路零件少 5、氮气硫化危险小，蒸汽使用高压热水，危险性较高。 6、提高硫化机胶囊的寿命 　　氮气纯度为99.9%时 ，胶囊 寿命仅为原来的80% 　氮气纯度99.99%，胶囊寿命是原来的120% 　氮气纯度99.999%时，胶囊寿命是原来的150% 二、氮气硫化的缺限： 氮气分子较小，对机台密封结构和密封材料的性能启，否则容 易造成泄漏。 较难确定泄漏点, 而且排凝使上下胎侧温差大。 二、充氮硫化工艺 用14—15kgf/cm2 蒸汽充入胶囊后，保持2—3分钟，充入压力为21kgf/cm2的常温N2，并一直保持到硫化结束 。 常温氮气压缩蒸汽过程中,产生大量的热量,使能量得到有效 的利用，从而加快硫化速度，硫化时间被缩短。 吸附剂是PSA制氮设备的核心部分。一般地，PSA制氮设备选择的是碳分子筛 　它吸附空气中的氧气、二氧化碳、水分等，而氮气不能被吸附。 碳分子筛有几个重要性能指标： 　　 a.??? 最大产氮量（NM3/H） b.??? 最大回收率（N2/AIR）% c. 填充密度 知名碳分子筛生产厂商：日本岩谷、武田，德国卡波（Carbon Tech) ?????