石灰石石膏.ppt

浆液喷淋 浆液喷淋由雾化喷淋层和高效雾化喷嘴组成，喷淋液滴主要集中在200~500微米，比表面积大。 喷嘴 雾化喷淋层 除雾器 除雾系统由两层除雾器本体及冲洗系统组成。烟气以一定的速度流经除雾器，被快速、连续改变运动方向，通过除雾器的弯道通道，在惯性力及重力的作用下将气流中夹带的液滴分离出来。 除雾器一般的设计要求是出口烟气中也低含量不超过75mg/m3。 搅拌器 吸收塔搅拌器一般布置在吸收塔浆池区，为使浆液在浆池内不致沉淀结垢，保证浆液在浆池内的亚硫酸钙充分氧化成硫酸钙，通常设置侧进式搅拌器。 循环泵 为实现吸收塔内脱硫浆液循环使用，保证最大限度地发挥脱硫剂的效能，采用耐腐蚀、耐磨损、流量大、压头稳定的脱硫专用循环泵。 循环泵按每一层喷淋层对应一台泵的单元制配置，泵体采用碳钢内村高分子结构，叶轮采用防腐蚀耐磨材料制作，泵入口装设滤网等防止固体物吸入堵塞喷嘴。 氧化风机 未将脱硫副产物CaSO3转化为稳定的CaSO4，保证在浆液池内中和反应及氧化反应的完全进行，并使悬浮液均匀不产生沉淀，设置氧化风机不断向吸收塔内浆液池鼓入空气。 氧化风机蚕蛹罗兹风机，入口设有过滤网，保证入塔的氧化空气无尘，风机外有隔音罩；氧化风量按投运风机的最大出力供给。 1.2烟气脱硫工艺的技术评价指标 脱硫率 钙硫比 吸收剂利用率 吸收剂的可获得性和易处理性 脱硫副产品的处置和可利用性 运行的稳定性 对周围环境的影响 占地面积大小 流程的复杂程度 动力消耗 工艺的成熟程度 1.3石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺原理 该工艺采用石灰石作为脱硫吸收剂，石灰石经破碎细成粉状与水混合搅拌制成吸收浆液。在吸收塔内，吸收浆液与烟气接触混合，烟气中的二氧化硫与浆液中的碳酸钙以及鼓入的氧化空气进行化学反应吸收脱除二氧化硫，最终产物为石膏脱硫后的洁净烟气通过除雾器出去雾滴经烟囱排放脱硫渣石膏可以综合利用。 石灰石—石膏法工艺的化学反应过程如下： 二、工艺流程 石灰石-石膏湿法烟气脱硫系统原则上可由下列结构系统构成： 由石灰石粉料仓和石灰石研磨及测量站构成的石灰石制备系统； 由洗涤循环、除雾器和氧化工序组成的吸收塔； 由回转式烟气-烟气换热器、清洁烟气冷却塔排放或湿烟囱排烟构成的烟气再热系统； 脱硫风机； 由水力旋流分离器和过滤皮带组成的石膏脱水装置； 石膏贮存装置； 废水处理系统。 * 2.1 石灰石浆液制备系统 吸收剂制备系统的选择应根据吸收剂来源、投资、运行成本及运输条件等进行综合技术经济比较后确定。当资源落实、价格合理时，应优先采用直接购买石灰石粉方案；当条件许可且方案合理时，可由电厂自建湿磨吸收剂制备系统。当必须新建石灰石加工粉厂时，应优先考虑区域性协作即集中建厂，且应根据投资及管理方式、加工方式、厂址位置、运输条件等因素进行综合技术经济论证。 石灰石浆液制备系统主要由石灰石粉贮仓、石灰石粉计量和输送装置、带搅拌的浆液罐、浆液泵等组成，如图1-8所示。将石灰石粉由罐车运到料仓存储，然后通过给料机、计量器和输粉机将石灰石粉送入在浆配制罐。在罐中与来自工艺过程的循环水一起配制成石灰石质量分数为15%～20%浆液。用泵将该浆液经由一带流量测量装置的循环管道打入吸收塔底槽。 * 图2-1 石灰石储存和制浆系统 * 石灰石/石膏法各系统－石灰石浆制备系统 石灰石粉贮罐 石灰石粉贮罐支架 石灰石加料箱 石灰石罐 球磨机 ?石灰石浆制备系统 核心设备： 湿式球磨机 橡胶内衬和硬化钢球 * 2.2 吸收塔 吸收塔是烟气脱硫系统的核心装置，要求气液接触面积大，气体的吸收反应良好，压力损失小，并且适用于大容量烟气处理。吸收塔的数量应根据锅炉容量、吸收塔的容量和可靠性等确定。300MW及以上机组宜一炉配一塔。200MW及以下机组宜两炉配一塔。根据国外脱硫公司的经验，一般二炉一塔的脱硫装置投资比一炉一塔的装置低5%～10%，在200MW以下等级的机组上采用多炉一塔的配置有利于节省投资。 吸收塔的设计在湿法FGD系统中是十分关键的。吸收塔最主要的塔型是喷淋吸收塔，在世界的湿法FGD系统中占有突出的地位，大多采用逆流喷淋塔。 * 烟气从喷淋区下部进入吸收塔与均匀喷出的吸收浆液流接触，烟气流速为3~4m/s左右，液气比与煤含硫量和脱硫率关系较大，一般在8~25L/m3之间。喷淋塔的优点是塔内部件少，故结垢可能性小，压力损失小。逆气流运行有利于烟气与吸收液充分接触，但阻力损失比顺流大。 吸收区高度为5~15m，如按塔内流速3m/s计算，接触反应时间2~5s。区内设3~6个喷淋层，每个喷淋层都装有多个雾化喷嘴，交叉布置，覆盖率达200%~300%。喷嘴入口压力不能太高，在0.5×105~2×105Pa之间。喷嘴出口流速