制程品质控制程序.doc

制程品质控制程序 1.目的 1.1规范生产制程的品质控制，确保生产出的产品达到产品质量要求； 1.2提高制程品质控制能力，预防不良品的产生，避免不良品流入下工序、入库、销售，确保制程品的质量。 2.范围 适用于从配料到成品入库各工序的制程品质控制。 3.职责 3.1品质部： 制程依据检验规范及技术要求对首件产品进行检验确认，制程中产品的巡检和完工转序/入库产品的抽检，并完成相应的检验记录；负责制程品质异常反馈与跟进和专项质量改进的跟进和验证，负责制程质量的统计分析；在发生重大质量异常时，有要求停产的权力；组织制程不合格品的评审和处置，负责制程检验规范及工艺规范/作业指导书和记录等相关技术文件的制定；对制程品质异常进行原因分析，提出有效的纠正和预防措施。 3.2 生产部（生产车间） 负责制程产品的自检、互检，巡检协同质检部做好首件检验工作；负责转序/入库半成品/成品的整理报检；负责制程异常反馈，在质检部及技术部的指导下完成质量异常的纠正和预防工作及其它专项质量改进工作。负责制程设备、工装的调校和维修保养，确保制程设备、工装满足要求。负责在质量改进活动中的设备性能及操作方法的改进。 3.3供应部 负责制程不良原材料退货及反馈供方。 3.4技术部 负责对生产现场使用的产品图样、工艺文件进行有效控制，负责产品生产过程的工艺策划、工艺改进，负责所有产品的工艺图纸、作业指导、工艺文件的编制与提供； 4.制程 4.1 生产准备 4.1.1生产状态整备，当首次量产、异常停机后再次生产、产品转换时，应对生产计划、材料状况、技术文件、设备特性、工装情况等进行检查，确保各项均符合要求后才可开始作业。 4.1.2前置检验（互检）。作业人员应对转入的物料与工件进行抽检，确认流入本工序的工件是合格品。发现批量不合格品，应报告IPQC对该批工件进行抽检，填写《制程异常处理报告》和《不合格品处置单》，按相关程序处理。 4.2 首件检验 4.2.1依据《首检作业规范》进行首件检验,每班次开始或生产过程因换人、换料、换型号以及换工装、设备调整等改变工序作业条件后生产的首件产品，要进行“首检”。按照生产计划单上的产品名称和型号，核对相应的图纸、工艺文件或样板对首件产品进行结构、性能、外观、尺寸方面的检验，将结果及数据填入《首件检验记录单》并签名确认合格后通知操作人员批量生产。如IPQC确认首件不合格，应指出不合格项目，要求其改进。作业员应根据改进的需求，重新调整加工条件和状态，重新进行首件作业。必要时按照制程异常控制程序进行处理，直至首件合格方可批量生产，首检合格后保留首检样品，便于产品一致性的确认。 4.3 制程自检 作业人员应在作业过程中以适当间隔进行自主检验，自检间隔或频率应根据生产状态稳定性和现场检测参数波动情况由作业员自行掌握，符合作业员可控心理预期。自检中发现质量偏差时,应立即停止作业,追溯检查最近自检间隔期全部加工件，隔离标识不合格品，自行调整状态，排除诱发因素；必要时向班组长和IPQC报告,寻求改善对策。班组长或IPQC不能应对时，应及时报告车间主管与品质主管，填报《制程异常报告单》，按制程异常程序处理。 4.4 制程巡检 4.4.1 IPQC按图纸、工艺规范和检验规范以规定频次对管辖范围各工位的工序质量进行巡回检查。巡检内容包括抽检工序尺寸、特性参数、外观标识等，巡查作业工艺纪律符合要求，设备、工装、量具状态是否良好稳定，物料/或工件品质是否合格一致，操作是否存不当，并将检验结果记录于《过程检验记录)》中。 4.4.2车间主管、班组长应作当班巡查，对管辖范围产品进行巡检，发现问题及时纠正。 4.4.3 IPQC和车间主管、班组长在巡检中发现某工位或工序制程异常时，应要求立即改善。当不良率超出各工序质量控制目标或出现严重品质异常时，按照异常控制程序进行处理；必要时应要求该工位或工序停止作业，直至改善合格才允许作业，同时跟踪验证纠正措施效果，并形成书面记录。 4.4.4制程出现严重异常时，由品质部或生产部提出对产品组织相关人员进行共同审核与提出纠正措施与改善方法； 4.4.5 IPQC依据图纸、技术要求、工艺规范和检验规范进行检验，作出判定。对于巡检发现的不合格品，应及时标识隔离按《不合格品控制程序》进行处置。 4.5 完工检验 4.5.1工序作业结束，作业员应清理作业场地，区隔规整合格品和不合格品，整理检验记录，填写生产跟单，向IPQC申请转序或入库检验。 4.5.2完工检验完成，IPQC应如实填写《产品转序检验记录单》或《成品检验记录》，经检验合格产品才能转序或入库。 4.6不合格品处置 4.6.1制程中经自检、巡检和完工检发现的不合格品，应及时隔离标识，再按《不合格品控制程序》进行处理。 4.6.2不合格品的处置