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3S—清扫 去除所有的灰尘,污垢和油渍,保持处处都是清洁的 清扫 先彻底大扫除 然后日常化 * 3S—清扫 目的 a.减少工伤。 b.保证品质。c.维护机器设备。 d.制造高效率的工作场所。 * 3S—清扫 清扫=检查 发现不正常现象或 是细微的质量问题 确定清扫对象 安排清扫人员 确定清扫方法 准备工具 清扫 即时维修 要求专业人员进行维修 * 4S—清洁 制定并规范行动的标准 是用来维护3S成果的方法 是建立在前面3个S正确实施的基础上 清洁 * 4S—清洁 目的 a.提高产品品质 b.塑造洁净的工作场所 c.提升公司形象 * 5S—安全 遵守各项规章制度，消除事故隐患并排除险情 安全 * 5S—安全 目的 保障员工的人身安全以及生产的 正常运行，减少经济损失。 * 6S—素养 形成合理维护正确程序的习惯 素养 * 6S—素养 素养 a.养成良好习惯 。 b.塑造守纪律的工作场所 。 * 整理 阶段一 定置 阶段二 组织 阶段三 专业化 阶段四 自我评估 改进计划 阶段五 进步 * * 珠海运泰利自动化设备有限公司 2012.11.21 6S培训资料 哪些公司是世界级的公司? 大家心目中的一流、二流和三流的公司是什么样子的？ * 三流企业 每个人都随处乱扔垃圾而没有人拣起来。 * 二流企业 由专人将别人乱扔的垃圾拣起来。 * 一流企业 每个人都自觉维护环境的清洁，没人乱扔垃圾。 * 环境清洁有序所具有的优点 时间管理 质量 安全 视觉控制 客户良好印象：推销员 成本节约 标准化的推进者 轻松愉快的工作环境 6S * 6S 起源 1955年，日本企业提出了整理、整顿2个S。后来因管理的需求及水准的提升，才陆续增加了其余的3个S，从而形成目前广泛推行的6S架构，也使其重点由环境品质扩及至人的行动品质，在安全、卫生、效率、品质及成本方面得到较大的改善。现在不断有人提出6S、7S甚至8S，但其宗旨是一致的，只是不同的企业，有不同的强调重点 * 6S（基石） Q 品 质 C 成 本 D 交 期 S 服 务 T 技 术 M 管 理 支柱 现代企业之屋 企业方针、目标 * 6s是基于所有人都参与基础上的一种管理方法。 什么是6S ? 广义概念 * 什么是6S ? 3 狭义概念 1S 整理 (SEIRI） 2S 整顿 (SEITON) 3S 清扫 (SEISO) 4S 清洁 (SETKETSU) 5S 安全 (SAFETY) 6S 素养 (SHITSUKE) * 1S—整理 不是仅仅将物品打扫干净后整齐摆放,而是“处理”所有持怀疑态度的物品! 整理 * 1S—整理 目的 a.腾出宝贵空间  b.防止误用  c.防止变质和积压资金 d.创造清洁的工作场所 * 1S—整理 处理原则 需要的物品 需要的数量 需要的时间 * 1S—整理 区别“需要”和“不要”的原则: 处置方式: 是否有用 是否经常使用 数量是否过多 就近放在工作区域 丢弃 放在仓库 无 有 * 1S—存在问题 职员不知道如何区分“需要和不需要” 职员对浪费视而不见 * 1S—哪些是不需要的物品 有缺陷的或是过量的零件库存 过时的或损坏的工装、模具、检测设备、电器等 破旧的清洁用具 过时的张贴物、标志、通知或备忘录 …… * 2S—整顿 将需要的物品合理放置,加以标识,以便于任何人取放! 整顿 * 2S—整顿 目的 a.缩短前置作业时间。 b.压缩库存量。 c.防止误用、误送。d.塑造目视管理的工作场所。 * 2S—整顿 每个物品都有一个放置的地方 每件物品都放在它应该放置的地方 * 2S—整顿 关键1 可视化管理:什么,哪里,多少 * 2S—整顿 关键2 标准化 操作标准化 整 顿 管理标准化 * 2S—如何实施2S 第二步：标识地点 第一步：确定合适的物品放置地点 * 2S—确定合适的物品放置地点 使用频次 同时使用的工具 自动归位的工具 放置地点的大小 合并“同类项” 根据“功能”或“产品”放置 * 2S—确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-保持舒适的姿势,舒适的动作 双手同时开始和结束动作 运用自然重力而非肌肉 避免“Z”型运动和突然改变方向 移动的节奏应该是平稳的 如适用,用脚来控制开关 * 2S—确定合适的物品放置地点 减小不必要动作产生的浪费-使材料和工具便于拿取 使材料和工具位于操作人员的前方并靠近 按使用顺序摆放材料和工具 使操作人员位于合适的工作高度 减少推车搬运 * 2S—标识地点 标识板 标识线 6s地图 颜色策略 轮廓策略 *