管理与技术多措并举 实现清洁生产新突破.doc

管理与技术多措并举 实现清洁生产新突破 烧结厂第二烧结车间始终以建设资源节约型和环境友好型为目标,以实施全方位为重点,在科学分析生产装置布局和工艺流程的基础上,运用系统工程理论,从节能减排的管理对象、工作过程和工作方法三个维度,车间到一线作业岗位三个梯度,兼顾软性的管理措施与硬性的技术手段,加大节能项目投入,多措并举,全方位推进工作,使、、、污水等指标逐年下降,现了节能减排目标,取得了良好的社会效益和经济效益。在节能减排技术方面,他们采取的主要措施和办法有:　　公用工程中的水、电、蒸汽、氮气、燃料气的消耗是主体,是直接影响企业能耗的结构性因素。针对节能降耗存在的结构性问题进行专项整治,优化装置操作,是投入少、见效快的节能减排技术措施。　　1.实行装置热联合。茂名石化炼油分部的大部分装置为单独设计,没有考虑装置间的热联合。上游装置供给下游装置的物料,需要用冷公用工程冷却后进入下游装置的原料储罐,再经过泵升压后进入后续处理装置,并用热公用工程加热到所需要的温度。这样的物流工艺不仅热能损失大,而且装置间物料的“输-存-用”方式,会使机泵消耗大量的电能。如果对炼油装置系统工艺流程进行改进,采用某种程度的热联合,实现上下游装置直接供料,不但可以回收大量的热量,还可以节省大量的电能。为此,2007年他们完成了蒸馏煤油直供航煤加氢、催化和焦化柴油直供柴油加氢等41个热联合项目,减少热能损失约18000kW,节能折合13000吨标煤。同时停用机泵的总额定功率为2322.5kW,年节省电费929万元。　　2.优化装置操作。炼油分部的产品结构需要根据市场进行调整,但这种调整和改变常常会使各个装置的负荷率和开工率发生重大变化,相应地会改变汽、电需求。在这种情况下,他们通过分析发现可以采用优化装置操作的方法来降低生产成本,如通过及时调整机泵的开停、降低负荷及自压等方法,能达到停泵节电的目的等。于是炼油分部2007年共实施装置优化操作136项,降低泵运行时的电动机负荷约为6555kW,年节省电费2622万元。化工分部则通过优化2号裂解装置工艺操作,降低急冷油塔顶汽油回流量,减少因汽油回流热量传递急冷水塔损失,使急冷水塔一、二级冷却器冷却水消耗下降35%；通过调整全密度装置颗粒水泵密封冲洗流程,节约脱盐水用量1t/h；对1号、2号聚丙烯装置部分换热器循环水进行了调整,减少循环水量1500t/h。另外,针对部分装置设备冷却水质量要求低的情况,他们利用净化水作为工业冷却水,实现节水减排的目标。例如在芳烃装置引入回用污水作为中间罐区球罐检修用水和部分球罐夏季喷淋冷却用水；乙二醇装置改用排污水做15台机泵的冲洗水,节约脱盐水约3t/h,相应减少了污水排放量。　　3.优化电气系统运行。主要优化了电力系统功率因数,使全厂供电系统功率因数均保持在0.95以上,每年从茂名供电局获取返还奖380万元。同时改造照明灯具70套,推广使用节能灯457套,约节电500多万元/年。　　(二)加大投入开展技术攻关,消除节能减排“短板”,实现节能减排的新突破。　　1.攻关龙头装置,消除节能瓶颈。裂解装置是茂名乙烯龙头装置,也是企业用能大户。裂解装置是否经济运行还直接影响到下游装置的能耗。化工分部通过攻关节能新技术,降低裂解装置能耗,实现了节能新突破。如:裂解炉增加燃料气空气预热器,每台裂解炉可节约燃料气约4%,创效约2592万元/年；对1号裂解装置11台裂解炉进行技术攻关改造,通过外壁涂刷CAS涂料、采用先进绝热材料、炉膛保温衬里更新改造等手段,使裂解炉氧含量从8%降到4%,砖墙外壁温度降低15～20℃,有效地减少了散热损失；对2号裂解装置急冷油喷嘴ZB206改造,优化急冷油塔操作,把急冷油塔釜温度控制在196～200℃,用HFO采出量控制急冷油粘度,利用汽油回流量控制急冷油液位,使汽油回流由220t/h降低到165t/h,减少了转移到急冷水系统的热量,月降低成本167万元。　　2.加大污水回用项目投入,实施节水减排。2005年至2007年,炼油分部共投入资金4000余万元,进行汽提净化水回用、蒸汽冷凝水及乏汽回收、达标污水回用、边沟水回用、无阀滤池(罐)反冲洗过程节水改造、除盐水系统节水改造等8项节水减排技术改造项目,节约新鲜水2000　t/h,炼油吨油耗新鲜水从2005年的1.24吨降到2007年的0.62吨,比总部考核指标低0.03吨；工业水重复利用率累计97.75%,比2006年提高了0.99%；加工吨原油排放废水量累计为0.29吨,累计减少排放废水量305万吨。　　2009年建成投用的1000m3/h污水回用项目是中国石化“十条龙”节水减排项目之一,也是茂名石化节水减排的关键性项目。该项目建成投用,每年可以实现污水减排800万吨,并将回用污水作为循环水系统补水,