氰化法提金工艺大全(1-6) 氰化法选金矿工艺流程.doc

氰化法提金工艺大全(1-6) 氰化法工艺流程 传统的氰化法提金工艺主要包括浸出、洗涤、置换(沉淀)三个工序。 ①浸出——矿石中固体金溶解于含氧的氰化物溶液中的过程。 ②洗涤——为回收浸出后的含金溶液，用水洗涤矿粒表面以及矿粒之间的已溶金，以实现固液分离的过程。 ③置换——用金属锌从含金溶液中使其还原、沉淀，回收金的过程。 20世纪以来，从氰化矿浆中回收金是先进行矿浆的洗涤，然后进行贵液的澄清、除气。从澄清的贵液中沉淀金，一直沿用锌置换法。20世纪60年代以来才发展 起来的向矿浆中加入活性炭的“炭浆法”发展很快。随着对离子交换剂应用的研究，采用离子交换树脂从氰化液或氰化矿浆中吸附金的方法亦具有重要的实用价值。 在氰化液的溶剂萃取提金方面也作过一些研究。当往氰化含金液中加人硫酸时，可用异戊醇来萃取金，萃取率随硫酸浓度的升高而增加。如在2mol/L的硫酸液 中进行萃取，还可使金与砷、铁等杂质分离。使用氧代烷氧基磷酸酯从氰酸盐碱性液中萃取金，萃取指标令人满意;使用亚硫酸钠反萃取也获得了较好的结果等等。 1.氰化浸金 用含氧的氰化物溶液把矿石中的金溶解出来的过程叫氰化浸出。目前，无论从工艺、设备、管理或操作等方面都已日臻完善。如前所述，金在含有氧的氰化物溶液中的溶解，实质上是一个电化学腐蚀过程。 浸出过程中主要使用的药剂是氰化物和保护碱两种。 1)氰化物 工业上用于氰化法浸出金的氰化物主要有氰化钾(KCN)、氰化钠(NaCN)、氰化钙[Ca(CN)2]和氰化铵(NH4CN)四种。它们对金的相对溶解能力见表1。 表1 四种氰化物的性质对金的相对溶解能力 名称 分子式 相对分子质量 化合价 对KCN的相对溶解能力（以KCN为100） 获同等溶解能力时的相对消耗量 溶液的稳定顺序 氰化钠 NaCN 49 1 132.6 49 2 氰化钾 KCN 65 1 100 65 1 氰化钙 Ca（CN）2 92 2 141.3 46 4 氰化铵 CH4CN 44 1 147.7 44 3 在生产中常用的氰化物是氰化钠，它是一种剧毒的白色粉末，商品氰化钠一般压制成球状或块状。 工业上也有用氰熔体作为浸出药剂的。它是将氰化钙、食盐和焦炭混合后在电炉中熔化而成的一种混合物。除了含40%~45%的Ca(CN)2和NaCN以外，还含有一些对氰化过程有害的杂质，如可溶性硫化物、碳以及一些不溶性杂质等。其特点是价格便宜，但用量大，约为氰化钠的2~2.5倍。为了消除有害杂质的影响，使用氰熔体时应进行预先处理。处理方法是通入空气强烈搅拌或往溶液中加入适量的铅盐。 在理论上，溶解1g Au只需消耗0.5g氰化钠，但在实际生产中，氰化物的消耗值为理论量的20~200倍，甚至更高一些。消耗量的多少主要取决于矿石中能与氰化物起反应的其他成分的含量。 2)保护碱 保护碱主要是为了保持氰化物溶液的稳定性，减少氰化物的水解损失。使碱在氰化浸出中的加入保持在浸出槽或者是氰化原矿的磨矿过程中。当矿石成分复杂，含有一些诸如磁黄铁矿之类对氰化过程有害的矿物时，保护碱在磨矿过程中加入，有利于这些有害矿物氧化或形成沉淀除去。 保护碱可以是氢氧化钾和氢氧化钠，但更常用的是价格便宜的石灰(氢氧化钙)。如若处理含金碲矿这类需要强碱度的矿石时，还是用氢氧化钠为好。 保护碱的加入量应当适量，一般维持矿浆的pH为10~11即可。此时，矿浆中CaO质量分数约为0.01%~0.02%。过低不利于防止氰化物水解，过高尽管能促使带负电荷的硅泥絮凝，有利于矿浆沉淀和液体净化，但对金的浸出速度有明显的不利影响。 用石灰作保护碱时，最好以石灰乳的形式加入，有利于过程的控制。 2.固液分离 矿石经氰化浸出后，产出由含金溶液和尾矿组成的矿浆。为了使含金溶液与固体尾矿分离，需进行洗涤和过滤。通常使用的分离流程包括：氰化矿浆的浓缩、过滤， 再用脱金贫液或水在过滤机上洗涤滤渣后将含金较低的固体，即尾矿废弃或再处理，而将含金溶液用于金的置换沉淀。在固液分离时，要加入洗涤水，洗涤水一般用 置换作业排放的贫液或清水。当处理的矿石中有害氰化的杂质较少时，可采用贫液全部返回到浸出作业的流程中，此时一般使用清水作为洗涤水，这样既可提高洗涤 效率，又可使氰化尾矿溶液中氰化钠浓度降低，减少氰化钠的损失，简化污水处理作业。当处理的矿石中有害氰化的杂质较多时，贫液一般不返回浸出流程中去，而 使用部分贫液作洗涤水;此时如使用清水作为洗涤水，虽然洗涤效率有所提高，但因贫液排放量增加，使贫液中金的损失量增大，降低了总置换率，增加氰化物消耗 量，并使污水处理量和成本增高。 目前洗涤方法有多种，从矿浆中分离含金溶液和尾矿的洗涤方法有倾析洗涤法、过滤洗涤法和流态化洗涤法等。在生产实践中，选择什么样的洗涤方法和洗涤设备，是关系到能否提高洗涤效率及降低