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5S培训资料讲义一 什么叫5S管理“5S”活动的含义“5S”活动起源于日本，并在日本企业中广泛推行，它相当于我国企业开展的文明生产活动。“5S”活动的对象是现场的“环境”，它对生产现场环境全局进行综合考虑，并制订切实可行的计划与措施，从而达到规范化管理。“5S”活动的核心和精髓是修身，如果没有在座各位人员修身的相应提高，“5S”活动就难以开展和坚持下去。“5S”活动的内容（一） 整理分清要与不要三清原则：清理、清除、清爽四适法: 适时、适量、适质、适地1.对现场进行全面检查2. 区分必须品和非必须品:要与不要的人、事、物分开，对生产现场的现实摆放和停滞的各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的；3. 清理非必须品:对不需要的人、事、物加以清理,坚决把现场不需要的东西清理掉. 对于车间里各个工位或设备的前后、通道左右、厂房上下、工具箱内外，以及车间的各个死角，都要彻底搜寻和清理，达到现场无不用之物。坚决做好这一步，是树立好作风的开始.4. 对非必须品的处理:对于现场不需要的物品，诸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的工具、报废的设备、工人的个人生活用品等，要坚决清理出生产现场。5. 每天循环整理6. 每天自我检查日本有的公司提出口号：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：改善和增加作业面积；现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；消除管理上的混放、混料等差错事故；有利于减少库存量，节约资金；改变作风，提高工作情绪。 (二) 整顿: 零时间找到需要三易原则：易取、易放、易管理三定原则：定位、定量、定标准1. 分析目前现状2. 对物品进行分类3. 进行定置管理(场所,位置,标示名称固定)4. 进行目视管理5. 每天自我管理把需要的人、事、物加以定量、定位。通过前一步整理后，对生产现场需要留下的物品进行科学合理的布置和摆放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的规章、制度和最简捷的流程下完成作业。 整顿活动的要点是： 物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因混放而造成的差错； 物品摆放地点要科学合理。例如，根据物品使用的频率，经常使用的东西应放得近些（如放在作业区内），偶而使用或不常使用的东西则应放得远些（如集中放在车间某处）； 物品摆放目视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域采用不同的色彩和标记加以区别。 生产现场物品的合理摆放有利于提高工作效率和产品质量，保障生产安全。　　(三)清扫 :即点检，发现不正常1.做好清扫的准备工作2.清扫工作场所和机器设备3.分析污染的发生源4.解决问题产生点5.制定清扫的标准6.落实区域责任制7.每天自我检查把工作场所打扫干净，设备异常时马上修理，使之恢复正常。生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，从而使现场变脏。脏的现场会使设备精度降低，故障多发，影响产品质量，使安全事故防不胜防；脏的现场更会影响人们的工作情绪，使人不愿久留。因此，必须通过清扫活动来清除那些脏物，创建一个明快、舒畅的工作环境清扫活动的要点是： 自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工； 对设备的清扫，着眼于对设备的维护保养。清扫设备要同设备的点检结合起来，清扫即点检；清扫设备要同时做设备的润滑工作，清扫也是保养； 清扫也是为了改善。当清扫地面发现有飞屑和油水泄漏时，要查明原因，并采取措施加以改进。(四)清洁 : 第一先诀要求是使设备和工具正常使用“清洁”的三不原则：不恢复脏乱，不制造脏乱，不扩散脏乱1. 进一步提高5S意识2. 整理自我检查/抽查3. 整顿自我检查/抽查4. 清扫自我检查/抽查5. 5S管理工作制度化　　整理、整顿、清扫之后要认真维护，使现场保持完美和最佳状态。清洁，是对前三项活动的坚持与深入，从而消除发生安全事故的根源。创造一个良好的工作环境，使职工能愉快地工作。 清洁活动的要点是：（1）车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；（2）不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要整洁，及时理发、刮须、修指甲、洗澡等；（3）工人不仅要做到形体上的清洁，而且要做到精神上的“清洁”，待人要讲礼貌、要尊重别人；（4）要使环境不受污染，进一步消除混浊的空气、粉尘、噪音和污染源，消灭职业病。（五）素养 : 改变员工行为 1.制定各种规章制度 2.学习各种规章制度 3.遵守各种规章制度 4.开展各种有益活动 5.每天自我