冲压模具设计——第三章案例.ppt

侧刃定距时的b1、y值（mm） 作业： 1、如图所示零件，材料为Q235，板厚为2mm。试确定冲裁凸、凹模刃口尺寸，并计算冲裁力。 2、如图所示硅钢片零件，材料为D42硅钢板，料厚t=0.3mm，用配作法制造模具，试确定落料凸、凹模刃口尺寸并计算冲裁力大小。如果采用弹压卸料装置和下出件模具结构，所需压力机提供的总冲压力多大，并计算模具的压力中心。 1、影响搭边值的因素 （1）材料的力学性能 硬材料的搭边值可小一些；软材料、脆材料的搭边值要大一些。 （2）材料厚度 材料越厚，搭边值也越大。 （3）冲裁件的形状与尺寸 零件外形越复杂，圆角半径越小，搭边值取大些。 （4）送料及挡料方式 用手工送料，有侧压装置的搭边值可以小一些；用侧刃定距比用挡料销定距的搭边小一些。 （5）卸料方式 弹性卸料比刚性卸料的搭边小一些。 2、搭边值的确定——经验法 表3-10/p61为低碳钢板冲裁时最小搭边值的经验数表之一，供设计时参考。 搭边过小，起不到搭边的作用； 搭边过大，浪费材料，降低材料利用率。 1、送料步距——步距或进距 四、条料宽度与导料板间距离的计算 2、有侧压装置时条料的宽度与导料板间距离 条料宽度： 导料板间距离： 剪板下偏差：表3-11 0.5~2.0mm 最宽条料与导料板单面间隙b0：表3-12 5~8mm 侧面搭边值已经考虑了剪料偏差引起的料宽减小 ，可不再考虑Δ 3、无侧压装置时条料的宽度与导料板间距离 条料宽度： 导料板间距离： 4、用侧刃定距时条料的宽度与导料板间距离 条料宽度： 导料板间距离： 侧刃余料：金属1~2.5mm； 非金属 1.5~4mm 侧刃冲切后条料与导料板的间隙：0.1~0.2mm 一张完整的排样图应标注条料宽度尺寸 五、排样图 、条料长度L、板料厚度t 、端距l、步距s、工件间搭边a和侧搭边a1。并习惯以剖面线表示冲压位置。 1、按凸模与凹模图样分别加工法 （1）落料： （工件尺寸：D ） （2）冲孔 （工件尺寸：d ） （3）（多孔凹模）孔心距 （工件尺寸： = L± +? 0 0 —? 基准 基准 L± ? 为了保证可能的初始间隙不超过Zmax，即 ≤ 凸、凹模的制造公差，可按IT6～IT7级来选取，也可查表选取，但需校核。或取 ≤ ≤ +Zmin≤Zmax ? ?? 为模具设计总使用寿命期内的磨损量，? =0.5~1 制造公差选取必须满足以下条件： IT 10, 大批量, ? =1 IT 11~13, 中等批量, ? =0.75 IT 14 , 小批量, ? =0.5 精度越高，模具容易磨损； 批量越大，要求的磨损次数多。 故：取磨损量越大 （1）根据磨损后轮廓变化情况，正确判断出模具刃口尺寸类型：磨损后变大，变小还是不变。 A—磨损后尺寸增大, B—磨损后减小，C —尺寸不变 （2）根据尺寸类型，采用不同计算公式计算基准件的各尺寸。 尺寸A，采用分开加工时的落料凹模尺寸计算公式。 尺寸B，采用分开加工时的冲孔凸模尺寸计算公式。 尺寸C，采用分开加工时的孔心距尺寸计算公式。 2、凸模与凹模配作法 （3）刃口制造偏差可按工件相应部位公差的1/4选取。 对于刃口尺寸磨损后无变化的制造偏差值可取工件相应部位公差值的1/8作为对称偏差值，冠以（±） 对冲孔：以凸模为基准，凸模各尺寸为 A类：dp=（d-χΔ）+δp d=dmax（工件） B类：dp=（d+χΔ）-δp d=dmin（工件） C类：Lp= L± 凹模以凸模为基准按Zmin~Zmax配制 对落料：以凹模为基准，凹模各尺寸 A类：Dd=（D-χΔ）+δd D=Dmax（工件） B类：Dd=（D+χΔ）-δd D=Dmin （工件） C类：Ld= L± 凸模以凹模为基准按Zmin~Zmax配制 0 0 0 0 例1 冲制图示零件，材料为Q235钢，料厚t=0.5mm。计算冲裁凸、凹模刃口尺寸及公差。（分别加工） 三、实例 解：由图可知，该零件属于无特殊要求的一般冲孔、落料: 外形 和18±0.09由冲孔同时获得。查表3-3(t、材料→ Z)得： 由落料获得； ，则 /p46 由公差表查得： 为IT12级，取x = 0.75； 设凸、凹模分别按IT6和IT7级加工制造(分开加工)，则 冲孔： ≤ 校核： 0.02