换热器设计汇编教材.doc

目录 1、GB151适用参数：(P1) 1 2、计算换热面积： 1 3、计算压力： 1 4、换热器Ⅰ、Ⅱ两级 1 5、传热工艺流程的确定 1 6、腐蚀裕量C2 （P7） 2 7、换热器接头系数φ的选取（P9） 2 8、耐压试验（P109） 2 9、泄漏试验（P109） 3 10、公称直径 4 11、封头的连接： 4 12、分程隔板(P20，P51) 5 13、分程隔板槽（P25） 6 14、壳程承压部件（P50） 6 15、接管（或接口）的一般要求（P45） 7 16、换热管长度（P21） 8 17、常用换热管管材标准及允许偏差 8 18、U形管弯管段的弯曲半径(P18) 10 19、管板最小厚度： 11 20、换热管的排列形式： 11 21、换热管的中心距：（P17） 12 22、换热管布管限定圆：(P18) 12 23、管程分布：(P19) 12 24、钢换热管的管板管孔直径及允许偏差。 14 25、拉杆孔(P24) 14 26、换热管与管板的焊接(P27) 15 27、折流板和支持板(P30) 16 28、拉杆(P39) 19 29、支座(P46) 20 30、设置防冲挡板的条件：（29） 21 31、换热管拼接要求：(P102) 22 32、孔桥宽度偏差(P103) 23 33、管孔表面粗糙度：(P104) 24 34、管箱的热处理：(P105) 24 35、低压流体输送用焊接钢管及镀锌焊接钢管 24 36、换热管特性表(P218) 25  1、GB151适用参数：(P1) 公称直径DN≤4000mm；公称压力PN≤35MPa 且公称直径（mm）和公称压力（MPa）的乘积不大于2.7×104。 2、计算换热面积： 以换热管外径为基准，扣除伸入管板内的换热管长度后，计算得到的管束外表面积；对于U形管式换热器，一般不包括U形弯管段的面积， m2 3、计算压力： 计算压力指在相应设计温度下。用以确定换热器元件厚度的压力，其中包括液柱静压力。当元件所承受的液柱静压力小于5%的设计压力时。可忽略不计。 4、换热器Ⅰ、Ⅱ两级 Ⅰ级：采用较高冷拔换热管，适用于无相变传热和易产生振动的场合。 Ⅱ级：采用普通级冷拔换热管，适用于重沸、冷凝传热和无振动的一般场合 5、传热工艺流程的确定 ⑴、不洁净或易于分解结垢的物料应流经易清洗的一侧，一般是管内。 ⑵、具有腐蚀性的物料应走管内。 ⑶、压力高的物料走管内。 ⑷、温度很高或很低的物料走管内，减少热损失。 ⑸、蒸汽一般走壳程，便于排液，传热系数也大。 ⑹、粘度大的流体一般走壳程，便于提高流速。 ⑺、传热系数小的流体如气体，应走壳程，易于提高速度。 ⑻、流量小的流体走壳程，易改变流动状态。 6、腐蚀裕量C2 （P7） ⑴、对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率（及磨蚀速率）来确定腐蚀裕量。 ⑵、换热器各元件受到的腐蚀程度不同时，可采用不同的腐蚀裕量。 ⑶、介质为压缩空气、水蒸汽或水的碳素钢或低合金钢制热交换器，腐蚀裕量不小于1mm。 ⑷、换热管不考虑腐蚀裕量。 ⑸、拉杆、定距管、折流板（支持板）等非受压元件，一般不考虑腐蚀裕量。 7、换热器接头系数φ的选取（P9） 焊接接头型式 焊接接头系数φ 全部无损检测 局部无损检测 双面焊对接接头和相当于双面焊的全焊透对接接头 φ=1.00 φ=0.85 单面焊对接接头（沿焊接接头根部全长有紧贴基本金属的垫板） φ=0.90 φ=0.80 无法进行无损检测的固定管板式换热器壳程圆筒的环向焊接接头，当采用氩弧焊打底或沿焊接接头根部全长有紧贴基本金属的垫板时，φ=0.6； 对于换热管与管板连接的内孔焊，进行100%射线检测时焊接接头系数φ=1.0，局部无损检测时焊接接头系数φ=0.85，不进行射线检测时焊接接头系数φ=0.6 8、耐压试验（P109））—2011中11.5的规定。 2）对于投用后无法维护修理管头的管壳式热交换器应进行泄漏试验。 3）重叠热交换器的管头耐压试验允许单台进行。当各台热交换器管壳程间分别连通时，管程及壳程试压还应在重叠组装后进行。 4）对无法更换有缺陷换热管的热交换器，允许堵管。堵管根数不宜超过1%且总数不超过2根；堵管应遵守下列规定： a)换热管堵管方法应得到采购方的认可； b)保证管束堵管后不影响设备的安全性； c)出厂资料应标记出堵管位置，并提供给采购方。 5）热交换器耐压试验合格后，内部积水应排净、吹干。 10、公称直径 ⑴、卷制圆筒的公称直径以400mm为基数，以100mm为进级档；必要 时，也可采用50mm为进级档。 ⑵、公称直径DN≤400mm的圆筒，可用钢管制作。 11、封头的连接： 12、分程隔板(P20，P51) A