液压式双模硫化机.ppt

5、后充气 ★ 二工位四点式，自动翻转型。 ★ 机械手卸胎，结构简易，自动化水平高。 走线支架 升降台 翻转装置 底座 翻转电机 卸胎机械手 卸胎辊道 气缸驱动升降台垂直升降 直线导轨导向 安全气缸 气缸驱动 实现上下夹盘的锁合 链条张紧气缸 调距电机 实现轮胎规格变 化时，夹盘间距的 自动调整 张开闭合气缸 齿轮齿条张缩装置 升降气缸 后充气专用卸胎机械手 简易机械爪 转入转出气缸 6、液压系统 ★ 各项控制紧贴轮胎硫化生产工艺。 ★ 动作控制有效、稳定。 ★ 密封好，无泄漏。 ★ 阀块、管路布局美观，方便维护。 为达到如上要求，我们所做的工作： ★ 广泛对比液压站制作单位的优劣，选择有实力，技术过硬的配套厂家。 ★ 液压阀全部采用日本Yuken原装进口元件。 ★ 密封件全部采用美国Parker原装进口件。 ★ 进一步优化控制系统，实现流量可调、液压缓冲等性能。 变量柱塞泵 高压泵 开合模控制回路 ★ 43.1--平衡阀 防止下落时出现振动等问题。 ★ 44.1与42.1结合实现差动回路。 在上腔供油，快速合模过程中，YA18不得电，下腔油液通过44.1进入P口（不回油箱），转而直接为系统供油，降低了快速运动对泵的流量要求，节省能耗。 ★ 41.1--电液比例换向阀 实现开合模运动的快慢速控制，且快慢速切换由电信号控制，实现平稳转换。 * * 48"液压式双模硫化机 主体采用框架式结构，开合模垂直升降，油压控制升降、加压，达到机、电、液、气一体化控制的高自动化水平的液压式双模硫化机。 一、主要构成 ★ 硫化主机 主要由机架、硫化室、加力装置、中心机构等组成 ★ 装胎装置 ★ 存胎器 ★ 开合模检测 ★ 卸胎装置 ★ 后充气装置 ★ 热工管路 ★ 控制系统（液压、气控、电气） 硫化主机 装胎装置 存胎器 后充气装置 卸胎装置 卸胎辊道 热工管路 二、主要性能及参数： ★ 合模力： 1715KN/1960KN（根据客户要求） ★ 保温罩内径： 1220mm ★ 硫化胎圈直径： 13-18" ★ 适用胶囊： B型 ★ 后充气定型机： 二工位四点式、自动翻转型 ★ 开合模行程可设定快慢速，高度实现数字设定。 ★ 硫化完毕采用机械手卸胎，油压驱动升降。 ★ 双模可同时硫化，也可实现分别单模硫化。 ★ 整机有三套机械手：装胎、卸胎、后充气取胎 ★ 热工管路置于底座下，整体美观。 三、结构特点： 1、硫化主机 ★ 开合模缸中心线安装，两边导向；可移动式加力缸；圆柱隔垫、调模、活络模油缸结构紧凑。 双汽缸驱动， 滚针轴承导向 开合模油缸 开合模导向 旋转编码器 控制开合模高度 调模电机 活络模驱动油缸 ★ 螺旋槽式热板结构，受热均匀，升温快，蒸汽利用率高。 热板体 螺旋槽 盖板 蒸汽进回口 蒸汽进回口 焊接区 ★ 抱轮式开合模导向结构，强度、导向精度高。 曲柄轴承 间隙微调装置 局部放大图 开模安全装置 ★ 框板式焊接机架，整体强度、稳定性高。 特点： 1、单模所用的机架分别加工，安装时用螺栓连接在一起，构成双模。 2、机架整体焊接、加工保证设备的强度要求，利于提高设备的稳定性，这就对焊接、加工提出了较高的要求，必须保证所要求的精度。 3、机架在焊接加工过程中，充分整体考虑，预留出液、电、气的走线布局位置，达到整体布局合理、美观。 ★ 双层护罩结构，更换轮胎规格时可自动调节。 上连接座 蒸汽进回口 与热板相配合 安全装置 气压锁 通电：气压锁打开， 可实现高度自动调节。 断电：气压锁抱死， 保证护罩的正常使用 为保证使用安全，防止 意外情况，在导向杆上 端有销轴、螺母限位， 防止意外时自由脱落。 2、装胎装置 ★ 左右各一套装胎机械手分别置于主机两侧，油压驱动垂直升降，气缸驱动机械手转入转出及张开闭合；旋转编码器实现升降位置任意可控。 装胎油缸 六爪机械手 抓胎范围13-18" 张开闭合气缸 进出缓冲及定中装置 触胎检测装置 螺旋导槽 同轴调整螺栓 ★ 转入转出缓冲及定中装置、触胎检测等。 ★ 直线导轨直角分布、旋转编码器实现升降高度任意位置可控。 2套直角分 布的直线导轨 旋转编码器 链轮、链条 转入、转出气缸 升降支架 3、存胎器 ★ 螺纹杆调节托盘与装胎机械