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数控英才网提供： 工艺方案的比较与分析上述两个方案的特点在于：方案一是采用铣削方式加工端面，且是先加工12孔后精加工外圆面和ф60H8（ 孔。；方案二是使用车削方式加工两端面，?????????????????????????????????? 第6页12孔的加工放在最后。两相比较起来可以看出，由于零件的端面尺寸不大，应车削端面，在中批生产中，综合考虑，我们选择工艺路线二。但是仔细考虑，在线路二中，工序??精车ф65外圆及与ф80相接的端面.然后工序??钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹。这样由于钻孔属于粗加工，其精度要求不高，且切削力较大，可能会引起已加工表面变形，表面粗糙度的值增大。因此，最后的加工工艺路线确定如下：工序????车削左右两端面。工序????粗车ф65，ф85，ф75，ф155外圆及倒角。工序????钻ф30孔、扩ф32孔，锪ф43孔。工序????钻6-ф13.5孔,2-M10-6H,4-M10-6H深20孔深24的孔及攻螺纹工序????精车65外圆及与80相接的端面.工序????粗、精、细镗ф60H8（ 孔。工序????铣ф60孔底面工序????磨ф60孔底面。工序????镗ф60孔底面沟槽。工序????研磨ф60孔底面。工序????去毛刺，终检。以上工艺过程详见附表1“机械加工工艺过程综合卡片”。（四）机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定“填料箱盖”零件材料为HT200钢，硬度为HBS190~241，毛坯质量约为5kg，生产类型为中批生产，采用机器造型铸造毛坯。根据上述材料及加工工艺，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：（1）????外圆表面(ф65、ф80、ф75、ф100、ф91、ф155)考虑到尺寸较多且相差不大，为简化铸造毛坯的外形，现直接按零件结构取为ф84、ф104、ф160的阶梯轴式结构，除ф65以外，其它尺寸外圆表面粗糙度值为R 6.3 um,只要粗车就可满足加工要求,以ф155为例,2Z=5mm已能满足加工要求.（2）????外圆表面沿轴线长度方向的加工余量及公差。查《机械制造工艺设计简明手册》（以下简称〈〈工艺手册〉〉表2.2-1,铸件轮廓尺寸(长度方向100~160mm,故长度方向偏差为??mm.长度方向的余量查表2.2-4,其余量值规定为3.0~3.5 mm.现取3.0 mm。?????????????????????????????????? 第7页（3） 内孔。毛坯为实心。两内孔精度要求自由尺寸精度要求，R??为6.3,钻——扩即可满足要求。（4）内孔ф60H8( )。要求以外圆面ф65H5（ ）定位，铸出毛坯孔ф30。查表2.3-9,粗镗ф59.5????2Z=4.5精镗 ф59.9?? 2Z=0.4细镗ф60H8( )??2Z=0.1(5) ф60H8( )孔底面加工.按照工艺手册表2.3-21及2.3-231.????研磨余量??Z=0.010~0.014??取Z=0.0102.????磨削余量??Z=0.2~0.3?????? 取Z=0.33.????铣削余量??Z=3.0—0.3—0.01=2.69(6)底面沟槽.采用镗削,经过底面研磨后镗可保证其精度.?? Z=0.5(7) 6— 孔及2—M10—6H孔、4—M10—6H深20孔。均为自由尺寸精度要求。1．6— 孔可一次性直接钻出。2．查〈〈工艺手册〉〉表2.3—20得攻螺纹前用麻花钻直径为ф8.5的孔。钻孔??ф8.5??攻螺纹??M10（五）确定切削用量及基本工时工序：车削端面、外圆本工序采用计算法确定切削用量1.加工条件工件材料：HT200，铸造。加工要求：粗车ф65、ф155端面及ф65、ф80、ф75、ф100，ф155外圆，表面粗糙度值R??为6.3。机床：C620—1卧式车床。刀具：刀片材料为YG6，刀杆尺寸为16mmX25mm,k =90°,r =15°??=12??r??=0.5mm。2.计算切削用量?????????????????????????????????? 第8页（1）????粗车ф65、ф155两端面确定端面最大加工余量：已知毛坯长度方向单边余量为3 mm，则毛坯长度方向的最大加工余量为4.25mm,分两次加工,a =2mm计。长度加工方向取IT12级，取 mm。确定进给量f:根据《切削用量简明手册》（第三版）（以下简称《切削手册》表1.4,当刀杆16mmX25mm, a =2mm时,以及工件直径为ф160时。f=0.5~0.7mm/r按C620—1车床说明书（见《切削手册》表1.30）取f=0.5