中钢集团四川炭素有限公司年产2.2万吨超高功率石墨电极及接头生产线技改扩能项目（进一步优化调整生产原料、工艺参数及平面布置）环境影响情况评价报告.doc

中钢集团四川炭素有限公司 年产2.2万吨超高功率石墨电极及 接头生产线技改扩能项目 （进一步优化调整生产原料、工艺参数及平面布置） 环境影响补充报告 （简本） 建设单位：中钢集团四川炭素有限公司 环评单位：四川省环境保护科学研究院 二○一三年三月 一、建设项目概况 1、项目背景 中钢集团四川炭素有限公司（以下简称“中钢炭素”）是中钢集团收购上海炭素有限公司并易地重新组建成立的新公司，收购的上海炭素有限公司在四川广元利州区回龙河工业园区内建设。经四川省经济委员会 川经技改备案[2007]44号文同意备案，中钢炭素投资48885万元在广元市利州区回龙河工业园区新增地260亩，建设年产2.2万吨超高功率石墨电极及接头生产线技改扩能项目，该建设项目于2008年8月经原四川省环境保护局，以川环建函[2008]611号文批复。 该项目于2011年4月投入运行，四川省环境保护厅于2011年4月12日，对组织广元市环境保护局和利州区环境保护局对中钢炭素进行了现场检查后，认为其尚不具备试生产条件。四川省环保厅以川环建函[2011]146号文对其提出环保整改要求，并明确指出“请你公司立即就废气治理措施变更情况，委托有资质的环评单位进行补充论证，并报我厅确认，同时应根据环评补充论证要求完善整改相关环保治理措施”。为此，中钢炭素委托四川省环境保护科学研究院编制完成了环境影响补充报告，省环保厅于2012年10月26日以川环建函[2012]378号对其批复。 此后，中钢炭素结合省环保厅川环建函[2011]146号和川环建函[2012]378号要求，完善了厂区“三废”治理措施。在省、市及区环保部门监管和指导下，中钢炭素环保意识得到加强，为进一步减缓企业生产对环境的不利影响，中钢炭素进一步从生产设备、工艺条件、生产原料及总图布置等方面优化调整。 中钢炭素委托四川省环境保护科学研究院编制完成了环境影响补充报告。 2、项目实施内容 （1）生产设备优化调整中钢炭素沥青熔化、配料沥青保温、糊料混捏等工序所需生产用热由2台导热油炉（YQL-1500Q型、125万kcal/h，燃用天然气，介质导热油，燃烧烟气由1根H=18m、?=0.5m的烟囱外排）提供，不足部分由热媒换热站补充。 厂内设有热媒换热站1座，原配置有140×104kcal/h热媒换热器1台，以针状焦煅烧炉高温烟气（约900℃）为热源，为沥青熔化、配料沥青保温、糊料混捏等工序补充提供生产用热，经换热后的低温热烟气再经水换热，换热的温水送职工浴池使用，烟气最终经65m烟囱外排。 为进一步提高热交换效率，现将原140×104kcal/h热媒换热器更换为200×104kcal/h热媒换热器1套。热媒换热器热源仍为针状焦煅烧高温烟气，随热交换效率的提升，可为沥青熔化、配料沥青保温、糊料混捏等工序补充提供的生产用热量增加，故可减少导热油炉天然气耗量，进而减少废气污染物排放。通过此项设备优化措施，可减少天然气消耗量55.8×104m3/a，根据废气污染物NOx排放量核算经验数据18.71kg/104m3天然气，则减少NOx排放量1.04t/a；天然气含硫量按15mg/Nm3计，则SO2 排放量0.01t/a。中钢炭素石墨化车间现有组艾奇逊石墨化炉，其中1组为原有利旧生产设备，主要对超高功率电极接头进行石墨化；组为技改扩能项目时新建生产设备，主要对超高功率石墨电极本体进行石墨化。 因原有石墨化炉已投运多年，存在设备老化、成品率低等问题，中钢炭素拟将其淘汰拆除。通过调整后期新增的组艾奇逊石墨化炉利用系数，将接头嵌入电极本体缝隙的途径，确保在淘汰原有1组艾奇逊石墨化炉后，可满足全厂电极本体及接头石墨化的需求。 随原有的1组艾奇逊石墨化炉淘汰拆除，将减少废气污染源点。中钢炭素现有1台36室带盖密闭环式焙烧炉用于一次焙烧；6台车底式炉，其中4台用于二三四次焙烧，2台用于一次焙烧。 一次焙烧目的在于将生坯制品中粘结剂通过高温热处理转变为焦炭，获得最大残炭量，使制品具有良好的物理化学性能。 二三四次焙烧是焙烧毛坯经浸渍后的再次焙烧，目的是使浸入焙烧毛坯孔隙中的浸渍沥青得到焦化。 在焙烧过程中，随温度上升沥青中挥发分挥发形成沥青烟，主要污染表征为沥青烟气（大部分是0.1～1μm的焦油雾粒，以及少量气态多环芳烃类碳氢化合物的混合物），烟气中沥青、各类环芳烃类物质可在高热条件下燃烧（分解）为CO、CO2等。为进一步降低废气产排量，拟通过优化焙烧炉焙烧曲线，提高焙烧炉高温段温度及其持续时间，在保证产品质量前提下，最大程度炉内焚烧处置焙烧烟气中挥发组分。中钢炭素原采用中温沥青作为石墨电极生产的黏结剂。随企业在实际生产过程中的摸索与实践，现已更换采用改质沥青。较中温沥青，改质沥青黏结性较好，很好地保证了生坯的黏结强度；较高的结焦值极大地减少了焙