CA6140车床套加工工艺及铣台阶面铣5H9槽夹具设计(附CAD图纸).doc

需全套CAD图纸 联系QQ 695132052各专业都有 第一章CA6140车床套分析 1.1零件的作用 题目所给的零件是CA6140车床套，主要作用是配合装配其他零件。 1.2生产类型的确定 由于本次设计已知是大批生产，故在这里不再做技术分析和计算。 1.3零件的工艺分析 该零件需要加工的表面有： 孔 外圆柱面及其内外端面、退刀槽 外圆柱面、外圆柱面 孔 台阶面 孔 锥孔 槽 通孔 孔 其中 外圆内端面对外圆柱面的圆跳动为0.05， 外圆柱面对孔圆跳动为0.03， 孔内端面对外圆内端面平行度误差为0.05 槽对孔孔的对称度误差为0.15。 另外，各加工表面还有一定的公差以及粗糙度要求。 第二章 零件的工艺规程设计 2.1确定毛坯、绘制毛坯简图 2.1.1选择毛坯 零件的材料为45钢，根据生产纲领以及零件在工作过程中所受的载荷情况，选用模锻成型。毛坯的拔模斜度为。 2.1.2确定毛坯的尺寸公差和机械加工余量 由参考文献【1】表2-10～表2-12可知，要确定毛坯的尺寸公差及机械加工余量，应先确定如下各项因素。 2.1.2.1公差等级 由零件的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为普通级。 2.1.2.2锻件重量 已知机械加工后零件的重量为0.66㎏，由此可初步估算机械加工前锻件毛坯的重量为0.9㎏。 2.1.2.3锻件形状复杂系数 对零件进行分析计算，可大致确定锻件外廓包容体的直径、高度，即d=70㎜，h=90㎜ 由公式参考文献【1】（2-3）和（2-5）可计算出该车床套锻件的形状复杂系数 由于，故该零件的形状复杂系数属级。 2.1.2.4锻件材质系数 由于该车床套材料为45钢，是碳的质量分数小于0.65%的碳素钢，故该锻件的材质系数属级。 2.1.2.5锻件分模线形状 根据该车床套的形位特点，选择零件高度方向的对称平面为分模面，属平直分模线。 2.1.2.6零件表面粗糙度 由零件图可知，该零件个加工表面的粗糙度均大于等于1.6。 根据上述因素，可查表确定该锻件的尺寸公差和机械加工余量，所得结果列于下表： 表2-1 CA6140车床套锻造毛坯尺寸公差及机械加工余量 锻件重量/㎏ 包容体重量/㎏ 形状复杂系数 材质系数 公差等级 0.9 2.7 普通级 项目/㎜ 机械加工余量/㎜ 尺寸公差 备注 高度90 表2-11 1.5～2.0取2.0 表2-13 宽度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 宽度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 宽度 表2-10 1.5～2.0取2.0 表2-13 孔径 表2-11 2.0 表2-14 厚度4.5 表2-11 1.5～2.0取2.0 表2-13 2.1.3绘制车床套锻造毛坯简图 由表2-1所得结果，绘制毛坯简图如附图所示。 2.2拟定零件工艺路线 2.2.1定位基准的选择 基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。否则，加工工艺过程中会问题百出。 由零件图附图1可知，多数尺寸及形位公差都以车床套圆柱面外端面及孔为设计基准，因此必须首先将圆柱面外端面及孔加工好，为后续工序准备基准。 2.2.1.1粗基准的选择 选择外圆柱面作为粗基准，用三角卡盘卡紧定位，可以消除四个自由度。 2.2.1.2精基准的选择 根据基准重合原则，选取孔及其已加工端面作为精基准。 安排车床套圆柱面外端面作为精基准表面，安排在第一道工序进行加工，以便为后续的工序定位创造条件，而且主要表面的粗、精加工要分开，次要的表面加工，如果不能和主要的表面的加工同时进行，应另行加工，并且有合适的定位基准；孔的加工应减少多次装夹的误差，提高精度。 2.2.2加工方法的确定 根据各表面加工要求和各种加工方法，以及能达到的加工精度，确定各表面的加工方法如表2-2所示： 表2-2 CA6140车床套零件各表面加工方案 加工表面 尺寸精度等级 表面粗糙度 加工方案 大端面 IT8 6.3 粗车－半精车 ㎜孔 IT7 1.6 扩－铰 小端面 IT11 6.3 铣 ㎜外圆 IT10 6.3 粗车－半精车 内端面 IT8 1.6 粗车－精车 ㎜孔 IT9 3.2 铰 ㎜孔 IT10 6.3 钻－铰 锥孔 IT10 6.3 锪 台阶面 IT9 6.3 铣 槽 IT8 3.2 铣 ㎜孔 IT8 1.6 钻－铰 ㎜孔 IT9 6.3 钻－铰 2.2.3工序的拟定 根据“先面后孔”“先主后次”和“先粗后精”的原则，将粗加工放在前面，精加工放在后面。 初步拟定加工